이 가이드에는 사출 성형 서비스를 위해 Xometry에서 사용할 수 있는 모든 재료가 포함되어 있습니다. Xometry의 사출 성형 재료에 대한 간략한 개요 자료 주요 특성 ABS 견고하고 강하며 충격과 긁힘에 강함 아크릴 강하고 날씨와 화학 물질에 강합니다. 델린(아세탈, POM) 내구성이 있고 강하며 마모, 변형 및 뒤틀림에 강합니다. HDPE(고밀도 폴리에틸렌) 경량, 강성, 연성 및 중장비 사용에 적합 LDPE(저밀도 폴리에틸렌) 유연하고 가볍고 반투명하며 스트레스에 강함 PA 6(나일론 6) 강하고 마모 및

사출 성형과 3D 프린팅은 플라스틱 부품 생산에 가장 널리 사용되는 두 가지 제조 기술입니다. 이 문서에서는 두 기술에 대한 간략한 개요와 비교를 제공하고 프로젝트에 가장 적합한 기술을 선택하기 위해 고려해야 할 몇 가지 요소를 나열합니다. 3D 프린팅과 사출 성형의 차이점은 무엇입니까? 3D 프린팅 3D 프린팅은 적층 제조로, 초기 재료가 층별로 만들어지는 것을 의미합니다. 3D 프린팅은 가상 컴퓨터 디자인을 읽어서 3차원 물체를 만들고 재료 필라멘트 또는 분말을 사용하여 유형 부품으로 재현합니다. 사출 성형 사출 성형은 금형

사출 성형 공정은 비교적 적은 스크랩 생산량과 높은 반복성을 갖기 때문에 대량 생산에 널리 사용됩니다. 사출 성형 공정의 다양성은 훨씬 더 광범위한 설계 고려 사항을 요구합니다. 대부분의 설계 고려 사항은 제품 요구 사항을 설정한 후 금형에서 이루어집니다. 사출 성형 설계에 영향을 미치는 몇 가지 요소에는 부품 사용 방법(단일 제품 또는 조립용), 치수 및 기계적 요구 사항, 화학 물질 또는 압력과 같은 요소를 견딜 수 있는 능력이 포함됩니다. 사출 성형을 위해 설계할 때 고려해야 할 몇 가지 중요한 팁이 아래에 나와 있습니다.

폴리머 사출 성형 부품은 종종 최종 사용을 위해 마감 처리가 필요합니다. 부품의 질감, ​​모양, 느낌 및 기타 표면 특성에 영향을 주는 사출 성형에 사용할 수 있는 다양한 표면 마감 옵션이 있습니다. 고객의 입장에서 뿐만 아니라 디자이너와 엔지니어의 입장에서도 금형 설계에 필수적이기 때문에 중요한 설계 고려 사항입니다. 표면 마무리 필요 대부분의 주형은 알루미늄 및/또는 강철로 가공되며 성형된 부품은 주형 표면의 가장 작은 결함도 찾아낼 수 있습니다. 엔드밀이 남긴 가공 자국은 비드 블라스팅이나 폴리싱으로 제거하지 않으면 성형

플라스틱은 여전히 ​​많은 소비재를 만드는 데 사용되는 가장 인기 있는 재료 중 하나입니다. 이 재료의 잠재적인 용도는 계속해서 다양한 산업으로 확장되고 있습니다. 마찬가지로, 우리는 이 자료에 대한 기술의 수의 확장을 무시할 수 없습니다. 따라서 이 압축 성형과 사출 성형 비교가 필요합니다. 성형은 플라스틱, 고무 및 유사한 폴리머와 같은 재료를 포함하는 가장 일반적인 제조 공정 중 하나입니다. 그러나 모든 성형 공정이 동일하지는 않다는 점에 유의해야 합니다. 예를 들어 사출 및 압축 성형에는 대조적인 방법이 포함됩니다. 이 두

FDA 표준을 충족하는 내구성 있고 신뢰할 수 있는 의료 등급 구성 요소를 생산하는 한 가지 방법은 의료 사출 성형을 사용하는 것입니다. 이 공정은 수많은 이점을 제공하기 때문에 이제 최첨단 의료 장비를 제조하기 위한 필수 절차입니다. 최고의 연구실 시설과 의료기기, 최고의 마감재를 생각하면 의심할 여지 없이 의료용 플라스틱 성형 공정을 거칩니다. 이 절차의 한 가지 좋은 점은 비용 효율적이고 탁월한 정확성과 일관성을 제공한다는 것입니다. 또한, 제작량이 많아 걸작 수준의 시공이 필요한 경우에 유용합니다. 이 프로세스의 결과 수

플라스틱 부품은 종종 우리 세계에서 수행되는 역할에 대해 합당한 인정을 받지 못합니다. 컴퓨터 키보드에서 커피 컵 뚜껑에 이르기까지 찾지 않고 들어갈 수 있는 곳은 거의 없습니다. 그러나 모든 플라스틱 제품은 프로토타입으로 시작되었습니다. 이것이 우리가 프로토타입 플라스틱 부품을 만드는 데 사용할 수 있는 방법을 살펴보기 위해 여기에 있는 이유입니다. 바로 시작하겠습니다! 중요성 플라스틱 프로토타입 아시다시피 프로토타이핑은 기업가와 기업을 위한 강력한 도구입니다. 본격적인 생산이 시작되기 전에 실제 제품을 평가하는 데 도움이

인서트 몰딩과 오버몰딩의 도입으로 매일 사용하는 공구를 쉽게 잡을 수 있습니다. 그러나 오버몰딩과 인서트 몰딩을 비교할 때 혼동이 발생하는 경향이 있습니다. 두 가지 용도가 비슷하고 사출 성형의 유형이기 때문에 이해할 수 있습니다. 자세히 살펴보면 프로세스와 일부 응용 프로그램이 다르다는 것을 깨닫는 데 도움이 될 것입니다. 인서트 몰딩과 오버몰딩을 사용하면 많은 이점이 있습니다. 이 기사에서는 오버몰딩과 인서트 몰딩의 차이점, 각 제조 공정의 적용, 장단점에 대해 알아봅니다. 이란 인서트 몰딩 ? 인서트 성형은 성형 부품

이 기사는 자세한 내용을 제공합니다. 열경화성 수지와 열가소성 수지 비교. 열가소성 수지와 사이에는 많은 유사점이 있지만 열경화성 , 몇 가지 차이점도 있습니다. 사출 성형 공정을 위한 가장 일반적인 플라스틱 폴리머는 열가소성 폴리머였습니다. 그러나 제조업에서 또 다른 유형의 플라스틱이 등장했습니다. 바로 열경화성 플라스틱입니다. 수지와 열경화성 수지의 조합은 플라스틱 제조 공정을 위한 금속 및 열가소성 수지의 대안으로 사용됩니다. . 사용하기에 가장 좋은 재료가 열가소성 플라스틱인 상황이 있습니다. 마찬가지로 일부

다양한 산업에서 다이캐스팅과 사출 성형은 가장 많이 사용되는 두 가지 제조 공정입니다. 우리가 국내, 사무실 및 기타 시설에서 사용하는 많은 재료의 생산은 이러한 기술 중 하나를 사용합니다. 예를 들어, 자녀의 장난감과 주방 싱크대는 각각 사출 성형과 다이캐스팅으로 제작됩니다. 이러한 프로세스는 매우 유사하지만 몇 가지 차이점이 있습니다. 아마도 이미 많은 질문이 있을 것입니다. 어떤게 더 좋아? 어느 것이 더 저렴합니까? 또는 완전히 다른 것. 고민하지 마십시오. 다이 캐스팅과 사출 성형 비교에 대해 자세히 논의하면서 계속 읽으

열가소성 플라스틱은 일상 활동에서 사용하는 부품 및 구성 요소를 만드는 데 사용되는 가장 일반적인 재료 중 일부입니다. 인장 강도 증가에서 내구성에 이르기까지 이러한 재료를 선택하는 몇 가지 이유가 있습니다. ABS 사출 성형은 오늘날 가장 널리 사용되는 플라스틱 사출 성형 공정 중 하나입니다. 이 과정에서 221°F에서 액화가 발생합니다. 그런 다음 ABS 플라스틱은 냉각되고 다시 가열 과정을 거칩니다. ABS와 같은 열가소성 수지가 파괴되지 않고 이러한 온도 변화를 견디는 능력은 많은 제조 공정에서 인기 있는 이유입니다. 이

언더컷 사출 성형은 손상 없이 금형에서 부품을 제거하는 것을 방지하는 복잡한 모양과 설계를 처리합니다. 사출 성형의 언더컷 기능은 일반적으로 모든 설계의 전반적인 복잡성과 관련 비용을 증가시킵니다. 이러한 이유로 가능하면 피하는 것이 좋습니다. 이 기사에서는 사출 성형에서 언더컷이 무엇인지, 언더컷을 만드는 데 사용되는 다양한 방법을 자세히 살펴봅니다. 사출 성형의 언더컷:간략한 개요 언더컷 성형은 부품의 기능에 직접적인 영향을 미치는 후크, 홈 및 기타 요소를 만드는 데 필수적인 프로세스입니다. 결과적으로 사출 성형 설계

사출 성형은 플라스틱 부품 및 디자인을 생산하는 데 중요한 역할을 하며 상당히 쉬운 절차입니다. 그러나 제조업체는 특히 크러쉬 리브의 도움 없이 압입 연결을 처리할 때 제조상의 어려움에 직면하는 경향이 있습니다. 이러한 작은 구조는 생산 공정의 원활한 실행을 보장합니다. 또한 작업하는 여러 부품이 생산 공정을 통해 단단히 고정되도록 합니다. 이 기사에서는 크러쉬 리브와 성형 부품에서의 중요성에 대해 설명합니다. 무엇입니까 사출 성형 크러쉬 립 ? 사출 성형 크러쉬 리브는 압입 연결의 안정성을 지원하고 개선하기 위해 성형 설

플래시는 사출 성형에서 가장 흔한 결함 중 하나입니다. 금형의 서로 다른 두 표면이 만나 경계를 형성하는 파팅 라인 또는 기타 부품의 얇은 플라스틱 층입니다. 이러한 영역은 확장 및 기타 매개변수에 차이를 만들어 플래시 가능성을 높이는 데 기여할 수 있습니다. 사출 성형 플래시를 처리하는 것은 간단하지만 추가 리소스가 필요하고 프로세스의 전체 효율성에 영향을 미칩니다. 또한 플래시를 수동 또는 자동으로 제거하는 디플래싱은 제품 품질에 부정적인 영향을 미치고 잠재적으로 금형을 손상시켜 더 높은 비용과 기타 손실을 초래할 수 있습니

다른 제조 기술에 비해 몇 가지 장점이 있는 플라스틱 사출 성형은 전 세계 제조업체에서 가장 널리 사용되는 기술 중 하나가 되었습니다. 이 기술에는 플라스틱 수지를 사용하는 것이 포함되며 다용도로 사용할 수 있다는 점은 환영할 만한 기능입니다. 그러나 오늘날 시장에는 많은 플라스틱 수지가 있으며 프로젝트에 적합한 것을 선택하는 것은 다소 어려울 수 있습니다. 플라스틱 사출 성형용 수지를 선택할 때 작업하려는 프로젝트의 요구 사항을 항상 염두에 두십시오. 이 요소를 염두에 두고 올바른 플라스틱 수지를 선택하는 것이 더 쉬워집니다.

프로토타입은 실제 시나리오에서 제품이 어떻게 나타나고 작동하는지 정확히 확인하는 것을 목표로 합니다. CNC 머시닝에서 3D 프린팅에 이르기까지 제조 산업에는 다양한 프로토타이핑 프로세스가 있습니다. 이러한 프로세스의 장점은 대부분이 프로토타입을 저렴하게 생산할 수 있도록 하기 때문에 속도와 비용 친화성입니다. Rapid tooling은 프로토타입 제작에 사용되는 또 다른 프로세스입니다. 다른 프로토타이핑 공정과 달리 소량 사출 성형에 적용되는 이 공정은 제조업체가 도구를 생산하고 부품을 저렴하고 빠르게 제작할 수 있도록 도와줍니

사출 성형은 심미적인 신속한 프로토타이핑 및 플라스틱 생산 부품을 만들기 위한 훌륭한 제조 공정입니다. 그러나 생산 공정에 대한 엄격한 제어 시스템이 없으면 싱크 마크와 같은 플라스틱 성형 부품에 결함이있을 수 있습니다. 그렇다면 사출 성형에서 싱크 마크는 무엇입니까? 왜 이런 일이 발생하고 제조업체로서 어떻게 방지합니까? 이러한 질문에 대한 답변과 싱크 마크에 대해 알아야 할 중요한 사항을 제공하므로 계속 읽으십시오. 사출 성형의 싱크 마크란? 싱크 마크는 벽 두께가 다양한 사출 성형 부품 표면의 결함입니다. . 즉, 싱크

사출 성형을 위한 구배 각도를 설계하는 것은 번거로울 수 있습니다. 설계자이자 엔지니어로서 우리는 읽기, 측정 및 수정이 쉽고 직관적인 직선형 수직 모델로 작업하는 것을 좋아합니다. 그러나 우리의 설계를 기반으로 구성 요소를 실제로 제조할 때 기능, 적합성 및 미학에 영향을 줄 수 있는 사다리꼴 모양을 처리해야 합니다. 이 사다리꼴 모양은 구배 각도가 있는 부품을 설계해야 하는 사출 성형 요구 사항의 결과입니다. 구배 각도란 무엇입니까? 구배 각도는 사출 성형 부품의 수직 벽에 적용되는 테이퍼로 금형에서 부품을 분리하는 데

허브를 통해 사용할 수 있는 SPI 표면 마감은 무엇입니까? 이 표에는 당사가 제공하는 모든 SPI 사출 성형 표면 마감이 포함되어 있습니다. 마침 SPI* 표준 마무리 방법 일반적인 표면 거칠기 Ra(μm) 초고광택 마감 A-1 등급 #3, 6000 그릿 다이아몬드 버프 0.012 ~ 0.025 고광택 마감 A-2 6등급, 3000 그릿 다이아몬드 버프 0.025 ~ 0.05 일반 광택 마감 A-3 등급 #15, 1200 그릿 다이아몬드 버프 0.05 ~ 0.10 미세한 반광택 마감 B-1 600 그릿 종이 0.05

기본 항공기 구조, 폴리에테르에테르케톤(PEEK) 또는 폴리에테르케톤케톤(PEKK)의 생산을 위해 개발 중인 열가소성 복합재(TPC) 테이프의 현장 통합(ISC)에 어느 것이 더 낫습니까? 이 사이드바는 ISC가 진정한 1단계 OOA(오토클레이브 외) 프로세스인지 여부에 대한 더 큰 토론의 일부인 PEEK 대 PEKK 논쟁을 보여줍니다. A320 네오형 단일 통로 제트 여객기의 경우 월 60-70대인 미래 항공기 생산을 위한 비용 및 생산 속도 목표를 충족할 수 있습니다. 대안은 2단계를 사용하는 것입니다. :자동 섬유 배치(AFP