손쉬운 바늘 끼우기:최소 섬유 피처 크기

Markforged 복합 필라멘트는 놀라운 특성을 가지며 많은 3D 인쇄 부품에 높은 강도와 ​​강성을 추가할 수 있습니다. 그러나 모든 제조 공정과 마찬가지로 복합 강화 3D 프린팅은 특정 공정의 장점을 활용할 수 있는 특정 응용 분야에 더 적합합니다. 예를 들어, CNC 가공 작업에서 사각 엔드밀 커터는 선택된 엔드밀의 직경에 의해 제한되는 최소 너비까지 포켓 형상 또는 슬롯을 생성할 수 있으므로 CNC 밀은 최소 너비보다 큰 포켓 형상을 생성하는 데 탁월합니다. 크기.

마찬가지로 Markforged 복합 필라멘트는 인쇄 시 너비가 고정되어 있으며 공간 제한으로 인해 최소 두께를 초과하는 구조를 보강하는 데만 사용할 수 있습니다. 복합 필라멘트로 부품을 보강할 때 고객이 직면하는 일반적인 설계 문제는 부품이 복합 필라멘트를 위한 공간을 남기지 않는 특정 영역에서 좁은 단면 형상을 갖는다는 것입니다. 생산 프로세스의 능력을 염두에 두고 처음부터 부품을 설계하는 것이 항상 더 효율적이기 때문에 합성 강화 3D 프린팅을 위한 부품을 효과적으로 설계하기 위한 모범 사례에 대한 이 편리한 가이드를 마련했습니다.

선 간 강화

Markforged 복합 필라멘트는 부품의 외부 나일론 쉘 사이를 흐를 수 있어야 하므로 충분한 공간을 확보하는 것이 가장 중요합니다. 얇은 단면을 보강할 때 Eiger에서 동심 섬유 링을 사용하여 좁은 형상을 통해 단일 섬유 경로가 놓이도록 해야 합니다. Eiger에서 '동심 섬유' 섬유 패턴을 사용하거나 부품의 다른 곳에서 추가 보강이 필요한 경우 '동심 섬유 링'이 하나 이상 지정된 '등방 섬유' 섬유 패턴을 사용하여 이를 수행할 수 있습니다. 아래 이미지에서는 단순히 '동심 섬유' 패턴을 사용하여 Kevlar의 단일 경로를 추가했습니다. '동심 섬유 링'의 수를 지정하면 Eiger가 공간이 있는 경우 해당 링 수까지 부품을 자동으로 강화하도록 지시합니다.

강화되는 부품의 단면이 연속 루프를 허용하는 경우(예:위의 이미지) 단일 섬유 경로를 배치하여 부품을 강화할 수 있습니다. 섬유 경로의 너비는 약 1mm이고 섬유의 양쪽에 2개의 나일론 쉘 경로가 있는 경우 보강할 수 있는 최소 부품 두께는 약 2.9mm입니다. 복합 섬유로 단면을 보강하려는 경우 디자인에 통합해야 하는 최소 치수입니다.

모퉁이 돌기

그러나 부품의 본체에서 돌출되고 한쪽 끝에서만 부품과 연결된 얇은 부분은 어떻습니까? 이 시나리오는 예를 들어 베인, 터빈 블레이드 또는 프로펠러에서 일반적입니다. 이 경우 섬유는 동심원 고리를 만들기 위해 스스로 두 배로 돌아야 합니다.

이 경우 두 개의 광섬유 경로가 돌출 형상에 맞아야 합니다. 앞서 언급했듯이 각 광섬유 경로는 약 1mm이며, 결과적으로 돌출 형상의 최소 너비는 3.8mm입니다.

추가 애플리케이션

위에서 설명한 프로젝션에 대한 경험 법칙은 프로젝션을 따라 중요한 지점, 즉 스프로킷과 기어에서 섬유가 필요한 프로젝션 피쳐에 가장 중요합니다. 기어의 톱니가 루트에서 끝까지 섬유로 적절하게 강화되기 위해서는 톱니의 끝에서 최소 3.8mm 임계값보다 넓어야 합니다.

더 작은 기어와 스프로킷의 경우 섬유가 종종 톱니를 강화하는 데 도움이 될 수 있지만 팁까지 완전히 맞지 않을 수 있습니다. 이렇게 하면 여전히 순수한 플라스틱 기어보다 더 강한 기어가 생성되지만 원하는 것보다 톱니를 따라 국부적으로 약할 수 있습니다.

요약하면, 섬유로 부품을 적절하게 보강하려면:

자신의 산업용 부품을 인쇄해 보고 싶으십니까? 지금 Mark Two의 데모를 요청하십시오!