상태 모니터링 - 검사

저는 Predictive Maintenance라는 용어가 See, Listen, Smell, Touch를 포함하는 기본 검사의 매우 중요한 부분을 제외하기 때문에 조건 모니터링이라는 용어를 사용하는 것을 좋아합니다. 상태 모니터링에는 기본 객관적 검사, 기본 주관적 검사, 진동 분석, 적외선 측정, 마모 입자 분석, 초음파 재료 테스트, 음향 방출 테스트 및 기타 방법과 같이 문제를 조기에 발견하기 위해 수행하는 모든 작업이 포함됩니다.

작업자와 유지 보수 기술자에게 기본 검사 기술을 교육한 다음 경로 기반 시스템에서 누가 검사를 수행할지 결정하는 것은 사후 유지 보수를 줄이기 위한 첫 번째 단계로 매우 비용 효율적인 방법입니다. 여러 연구에서 우리는 대부분의 문제가 실제로 기본 검사를 통해 감지된다는 것을 발견했습니다.

일부 기본 검사 도구는 다음과 같습니다.

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휴대용 고강도 손전등 육안 검사를 개선합니다.

검사 거울 및 광섬유 접근하기 어려운 지역을 위해.

초음파 누출 감지기 진공 및 기타 누출을 감지하는 데 특히 유용합니다.

초음파 재료 테스트 마모가 심한 소재의 균열 또는 얇아짐을 발견합니다.

스트로보스코프 장비가 작동하는 동안 검사를 활성화합니다.

염료 침투제 재료의 미세한 균열을 발견하는 데 사용할 수 있습니다.

장력계 V-벨트의 장력을 확인하고 적절하게 설정합니다.

적외선 온도계 잘못 정렬된 커플링, 누출 밸브 및 유압 및 미디어 시스템의 기타 구성 요소 감지용.

믿거 나 말거나 기본 검사는 매우 중요하며 종종 간과됩니다. 몇 년 전에 나는 뉴질랜드에 있는 회사가 소유한 모든 제재소를 방문했습니다. 훈련 세션 동안 나는 체인의 마모를 측정하는 데 사용되는 잘 알려진 방법을 보여주었습니다. 5개에서 10개의 체인 링크 사이의 거리를 측정하고 거리가 증가함에 따라 전체 체인을 교체하기로 결정한 지점까지 마모를 기록합니다. 제재소에 도착한 통나무는 통나무를 제재소로 들어 올리는 4~6개의 평행 체인이 있는 통나무 데크에 적재되었습니다. 그들의 유지 관리 관행은 "저희가 항상 해온 일"이기 때문에 비수기에 1년에 한 번 체인을 교체하는 것이었습니다.

7년 후 오클랜드에서 열린 회의에서 나는 체인을 측정하고 필요할 때 교체하자는 제 아이디어를 들어준 유지보수 관리자 중 한 명을 만났습니다. 그는 그들이 기존 방식을 버리고 사슬의 마모를 측정하여 18개월 정도마다 사슬을 교체했다고 나에게 말했습니다. 그 외에도 판매원에서 체인을 거의 절반 가격에 제공하여 테스트를 위해 3개를 샀고 결국 2년 이상 지속되었다고 말했습니다. 그래서 “더블 라이프는 반값!” 이 매우 간단한 방법을 사용한 결과입니다. 문제를 조기에 감지하고 작업을 계획하고 일정을 잡는 데 걸리는 시간을 늘리는 것 외에도 기본 검사를 통해 어떤 결과를 얻을 수 있는지에 대한 유사한 예가 수백 개 있습니다.

기본 검사로 얻을 수 있는 결과는 몇 년 전 특허 분쟁과 관련된 시나리오입니다.

1970년대 초반에 우리는 노르웨이 북부의 철강 공장에서 일하면서 커플링 반쪽을 가로지르는 선으로 일부 유형의 커플링을 표시할 것을 제안했습니다. 그런 다음 스트로보스코프를 사용하여 표시 사이의 거리가 증가했는지 검사할 수 있었습니다. 그렇다면 커플링 볼트 및/또는 고무 부싱의 마모를 나타내며 정렬 불량으로 인한 것일 수 있습니다.

약 20년 후, 이러한 유형의 커플링 제조업체는 분쟁이 있었고 경쟁업체가 동일한 유형의 커플링에 이 방법을 사용하는 특허를 출원했기 때문에 저에게 연락했습니다. 그들은 내가 중국에서 수행한 교육에서 동일한 방법을 설명하는 문서를 찾았고 내가 이것을 확인하기를 원했습니다.

상태 모니터링 도구에는 다음이 포함됩니다.

아시다시피 회전 장비의 베어링 상태 및 불균형을 분석하는 데 주로 사용되는 진동 분석은 예측 유지 보수의 일부입니다. 페로그래피 및 분광 오일 분석을 포함한 마모 입자 분석, 재료의 조기 균열을 발견하는 데 사용되는 음향 방출, 장비의 온도 패턴을 시각화하는 데 사용되는 적외선 카메라도 마찬가지입니다. 지속적인 모니터링 및 데이터 수집을 위한 장비에 많은 온라인 시스템이 설치되어 기술이 매우 빠르게 발전하는 영역입니다.

PM 시스템

모든 정시 PM에 대해서는 작업 지시를 사용할 수 있지만 작동 중 수행해야 하는 모든 작업(윤활유 및 기본 검사)에는 경로 기반 시스템이 더 효율적입니다. 새 PM 시스템을 설정할 때 따라야 할 몇 가지 일반적인 지침이 있으면 매우 유용할 수 있습니다. 원칙적으로 먼저 수행해야 하는 작업을 결정한 다음 그 작업을 수행할 사람을 결정합니다. 먼저 PM을 실행하는 데 참여할 직원 범주를 결정합니다. 나는 종종 우선순위에 따라 작업자, 유지 보수 장인, 사내 전문가, 마지막으로 외부 전문가의 범주를 추천합니다.

운영자 작업이 작업 영역과 가깝고 작업을 안전하게 수행하는 방법을 알고 있는 경우 첫 번째 선택이 되어야 합니다. 그렇지 않은 경우 작업을 안전하게 수행하기 위해 얼마나 빨리 훈련될 수 있는지 고려하십시오. 30분 이내에 수행하도록 교육할 수 있는 경우 교육한 다음 시스템에서 수행해야 하는 작업의 빈도와 설명을 문서화합니다. 이 질문에 대한 대답이 아니오인 경우 작업은 유지보수 장인이 맡게 됩니다. . 여기에는 더 많은 기술이 필요하거나 더 긴 빈도로 수행되는 작업이 포함됩니다. 진동 분석, 초음파 또는 기타 예측 및 전문 도구가 필요한 경우 사내 전문가를 고용하세요. . 최후의 수단으로 외부 전문가에게 문의하세요. 조직에서 사용할 수 없는 값비싼 도구와 기술을 가져올 수 있는 사람

많은 기존 PM 시스템이 수년 전에 설정되었으며 최적화된 성능을 위해 시스템을 업데이트하고 검토하는 것이 중요합니다. 예측 유지 관리를 위한 기술은 수년에 걸쳐 개선되었으며 훨씬 더 저렴해졌습니다. 이러한 기술의 사용은 기존 PM 작업을 고려하지 않고 자주 증가했습니다. 너무 많거나 복잡한 PM은 줄여야 하며, 총 PM 작업을 최대 30~50%까지 줄일 수 있으며 이는 PM을 훨씬 더 좋게 만듭니다.

FTM은 도전적일 수 있으며 종종 실행 중 검사로 상태 기반 작업으로 전환됩니다. 이러한 작업의 대부분은 기계, 전기 및 작업자 간에 병합될 수도 있습니다.

장비 및 구성 요소에 대한 지식 외에도 PM 프로그램을 설정하거나 최적화하려면 RCM(Reliability Centered Maintenance) 방법론의 기본 사항을 이해해야 합니다. 나는 이미 1968년에 Horst Grothus 교수로부터 이것을 배웠습니다. 우리는 함께 교육 세미나를 가졌고 그는 실패가 어떻게 시간에 따라 분배되는지 그리고 실패가 실패로 발전하는 다양한 방식에 대해 설명했습니다. 그 이후로 저는 PM 시스템을 설정하고 최적화하는 데 도움을 줄 때 이 지침을 사용했습니다.

전면적인 RCM 분석이 필요할 수 있지만 대부분의 시스템에서 심각한 고장 증상과 필요한 PM 작업은 경험자에게 매우 분명합니다. 제 생각에는 완전한 RCM 분석이 시스템 및 장비의 초기 설계 단계에서 가장 유익합니다.

많은 사람들은 PM 시스템을 설정할 때 모든 구성 요소에 대해 FMEA(고장 모드 및 영향) 분석을 수행해야 한다고 제안합니다. 설계 단계 및 복잡하고 알려지지 않은 시스템에서 필요할 수 있지만 대부분의 경우 지나치게 복잡합니다. FMEA 대신 결함이 있는 구성 요소에서 어떤 증상을 발견할 수 있는지 그리고 조기 감지를 위해 사용할 수 있는 방법을 생각해 보라고 제안합니다.

가장 일반적인 실패는 무작위입니다. 다른 것들은 더 규칙적이거나 예측적입니다. 경험이나 통계에 관계없이 무작위 오류가 발생할 때를 예측할 수 없습니다. 과감하지만 분명한 예는 밸브가 1년에서 12년 범위의 고장 사이의 시간을 표시할 수 있는 방법입니다. 임의 및 규칙을 예상 고장 발생 기간(고장과 구성 요소 기능의 고장 사이의 시간)과 결합하면 최상의 유지 관리 절차를 결정하는 지침으로 사용할 수 있습니다. 고장까지 작동(OTB), FTM 수행 (정기 교체 또는 오버홀) 또는 상태 기반 유지 관리(CBM) 오류가 무작위이고 개발 기간이 매우 짧고 이 기간을 연장할 방법을 찾을 수 없는 경우 구성 요소의 이중화를 적용하거나 실행하기로 결정합니다. 예비 부품과 표준 수정 작업 지침이 필요한지 확인하여 사전에 고장을 진단하고 시정 조치를 준비합니다. 개발에 실패한 모든 시나리오에 대해 무작위로 또는 정기적으로 배포되는지 여부에 관계없이 상태 모니터링을 사용할 수 있습니다.

저는 어떤 유지 관리 절차가 가장 비용 효율적인지 결정할 때 이론을 실용적이고 실질적인 예에 ​​적용할 크고 복잡한 문제가 있는 경우 사례 연구의 열렬한 팬입니다. "우리는 항상 이런 식으로 해왔습니다."라는 사실에 근거한 고정 시간 유지 관리가 너무 많이 포함된 PM 프로그램을 많이 찾습니다.

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Christer Idhammar는 경영 컨설팅 회사인 IDCON, Inc.(idcon.com)의 설립자입니다. 이 기사는 Knocking Bolts라는 제목의 Idhammar 씨가 최근에 저술한 책에서 발췌한 것입니다. 이 책에 대한 자세한 내용은 https://www.idcon.com/reliability-and-maintenance-books/