철광석 소결 기술 및 소결기 설계 최적화

철광석 소결 기술 및 소결 기계 설계 최적화  

가장 기본적인 형태의 소결 기술은 매우 간단하며 20세기 초부터 사용되어 왔습니다. 그러나 기본 기술은 간단하지만 공정 제어는 매우 복잡한 상호 의존적인 여러 공정 매개변수에 의존하며 이러한 매개변수가 생산 능력과 소결 품질에 미치는 영향에 대한 철저한 이해가 필요합니다.

기본 소결 기술

소결 기술은 기본적으로 더 큰 덩어리를 형성하기 위해 더 작은 입자의 표면을 함께 녹이기 위해 열에 의존하는 철광석 미분을 덩어리로 만드는 과정입니다. 일반적인 소결 설비는 설비의 중심에 소결 기계가 있는 다수의 순차적 작동 장치로 구성됩니다. 단순화된 절차는 다음과 같습니다.

철광석 미분말, 코크스 브리즈, 석회석, 백운석, 망간광석, 석회, 규암, ​​모래 등의 슬래그 개질제로 구성된 원료와 밀스케일, 스크리닝, 더스트, 슬러지, 전로슬래그 등의 폐기물 일괄 처리되어 혼합 시스템으로 전달됩니다. 원재료는 소결 회수 미립자와 물을 추가한 후 회전 혼합 드럼에서 혼합되어 공정에 대한 친환경 공급을 달성합니다. 혼합 과정을 일반적으로 '결절화'라고 합니다. 결절화된 그린 피드는 '소결 베드'를 형성하기 위해 크기가 지정된 노상 층 위에 있는 소결 기계의 가닥에 충전됩니다. 이 베드는 반응을 시작하기 위해 점화로(후드)를 통과합니다. 후드의 버너는 코크스 바람의 형태로 충전된 녹색 공급물의 탄소를 점화합니다. 반응은 탄소와 배기 팬에 의해 소결층을 통해 흡입된 공기 사이의 화학 반응에 의해 전파됩니다. 베드가 토출단을 향해 수평으로 움직이는 동안 소결은 수직으로 연소됩니다. 소결된 재료는 뜨거운 소결 분쇄기를 통해 소결 냉각기로 배출되며, 여기에서 주변 공기는 아래에서 분쇄된 뜨거운 소결된 재료를 통해 불어옵니다. 냉각 후, 소결체는 크기가 조정된 분쇄 및 스크리닝 섹션으로 이송되고 최종적으로 용광로의 스톡 하우스 또는 소결 저장소로 이송됩니다.

일반적으로 사용되는 소결기는 대형 소결로용 직선형 기계와 소형 소결로용 환형 기계입니다. 배기 가스는 일반적으로 대기로 배출되기 전에 사이클론과 정전기 분리기로 청소됩니다.

다른 모든 요구 사항 외에도 스트랜드 유형 소결 기계가 있는 현대적인 소결 공장의 설계는 합리적으로 정교한 제어 및 기기와 함께 제품 크기 및 취급뿐만 아니라 원료 준비 및 취급의 요구 사항을 충족하는 것입니다.

소결 원료 혼합물의 우수한 균질성과 높은 투과성은 에너지 소비를 줄이면서 높은 소결 생산성과 품질을 달성하는 데 결정적인 요소입니다.

냉각 후, 소결 제품은 분쇄 및 스크리닝 섹션에서 크기 조정됩니다. 거기에서 냉각된 소결 재료는 세 가지 다른 용도, 즉 (i) 미세분을 소결 공정으로 반환, (ii) 노상 층, (iii) 고로 부하에 사용하기 위해 크기를 줄였습니다. 작은 입자는 소결 공정으로 다시 재순환되고, 중간 크기의 입자는 일반적으로 팔레트 카 보호를 위한 노상 층으로 사용되며, 큰 입자는 고로로 운반됩니다.

소결 기계 고유은 소결 제조 기술의 핵심으로 남아 있으며 주요 구성요소(그림 1), 즉 (i) 펠릿 자동차, (ii) 소결 스트랜드용 드라이브, (iii) 권취 메커니즘, (iv) 점화로, 및 (v) 충돌 데크 및 열간 소결 분쇄기. 소결 기계의 이러한 구성 요소에 대한 설계 요구 사항 및 엔지니어링 접근 방식의 개요는 아래에 설명되어 있습니다.

그림 1 소결기의 주요 구성요소  

팔레트 자동차

팰릿 카는 그린 피드 재료의 소결 과정이 진행되는 동안 머신 스트랜드를 따라 그리고 윈드 박스(음의 시스템 압력이 있는 곳) 위로 그린 피드 재료를 운반합니다. 소결 스트랜드는 여러 개의 펠릿 카로 구성되며 그 움직임으로 인해 연결되지 않은 무한 체인으로 간주될 수 있습니다. 이로 인해 팔레트 카는 다음과 같은 스트레스를 받습니다.

• 스트랜드의 소결(상단) 면에서 발생하는 고온과 스트랜드 섹션의 복귀측(하단)에서 발생하는 자동차 냉각으로 인한 주기적인 열 변화에 대한 노출
• 그린 피드/소결 덩어리에서 주기적 정적 하중에 노출.
• 구동 스프로킷과 팔레트 차량이 서로에 대해 부여하는 힘으로 인한 주기적 동적 하중에 노출됩니다.

스트랜드형 소결기 및 그 구성요소 재료의 개발이 한 세기 넘게 진행되어 왔지만 위에서 언급한 까다로운 작업은 가장 적합한 재료(구상, 편상 흑연 및 제한된 수의 사이클 내에서 백주철 등). 따라서 많은 소결로에서 일반적으로 연간 330일 미만의 평균 수명 10년을 기준으로 펠릿 자동차의 교체 계획을 세웁니다.

팔레트 카 구성 요소의 재료 및 모양 선택은 (i) 화격자 막대를 통한 최소 압력 강하, (ii) 화격자 막대의 최대 내마모성, (iii) 최대 연성 및 내마모성 요구 사항에 따라 추가로 결정됩니다. 그린 피드 및 소결 재료의 미끄럼 운동에 대한 볼 플레이트의 움직임, 그리고 (iv) 완전히 숙련되지 않은 직원이 마모되거나 사용할 수 없는 구성 요소의 신속한 교체 가능.

소결 가닥용 드라이브 

연결되지 않은 팔레트 카는 공통 샤프트에 수축 디스크가 장착된 구동 스프로킷에 의해 기계 프레임의 상단 가닥을 따라 밀리게 됩니다. 스프로킷에는 일반적으로 특수 강철로 정밀 주조된 교체 가능한 톱니 부분이 장착되어 있습니다. 톱니는 스터브 액슬 어셈블리의 내부 휠에 롤링 작용을 주며, 그 중 4개가 각 팔레트 카에 부착되어 있습니다. 스터브 액슬 어셈블리의 외부 바퀴는 팔레트가 스트랜드를 따라 밀릴 때 내부 바퀴가 정적 및 동적 하중을 전달하는 동안 반환 지점, 즉 구동 및 배출 스테이션에서 팔레트를 안내하는 역할을 합니다.

소결 스트랜드의 구동 장치는 일반적으로 열과 유지 관리의 이유로 스트랜드의 배출 말단에 배치되지 않습니다. 사용 가능한 원동기 선택은 (i) 가변 속도 드라이브가 있는 전기 기계식 또는 (ii) 가변 용량 펌프 또는 모터가 있는 전기 유압식입니다. 이중 또는 단일 드라이브를 사용할 수 있습니다. 드라이브 및 드라이브 배열을 선택하는 주된 이유는 (i) 샤프트 장착 유성 기어박스를 사용하여 오버행 하중 감소, (ii) 속도 범위 및 (iii) 유지보수 용이성입니다.

테이크업 메커니즘

테이크업 메커니즘은 팔레트 본체면의 분리를 피하기 위해 적절한 압력을 유지하면서 소결 기계의 레일 및 윈드 박스와 함께 움직이는 팔레트 카와 프레임 사이의 차등 열팽창을 보상하기 위해 제공됩니다. 테이크업 메커니즘은 일반적으로 균형추/도르래 시스템 또는 유압 시스템을 통해 자동으로 이루어집니다. 유압 시스템의 장점은 (i) 최소 압력을 유지하여 팔레트 본체 면 사이의 마찰 마모를 줄일 수 있고 (ii) 이중 작동 실린더를 사용하여 단일 팔레트 어셈블리 교체(스트랜드 열기)가 용이하다는 것입니다. (또는 실린더).

유효한 기술적인 이유로 기계 제작자는 일반적으로 대형 기계의 가닥, 즉 가닥의 배출 끝에 위치한 권취 메커니즘을 제공합니다. 그러나 더 작은 기계 가닥의 경우 콜드 드라이브 끝에 테이크업 메커니즘을 제공하는 것이 더 실현 가능합니다. 두 경우 모두 해당 메커니즘은 바퀴/레일 장치에 장착되거나 매달린 이동식 장치로 설계되어야 합니다. 스트랜드의 중심선에 드라이브 스테이션을 정렬할 수 있는 정확한 가이드 메커니즘이 필요합니다.

점화로 

소결 기계의 점화로는 두 개 이상의 수평 대향 버너가 배열된 내화 라이닝된 강철 상자로 설명할 수 있습니다. 가스 연료(코크스로 가스, 고로 가스, 혼합 가스 또는 천연 가스 등), 액체 연료 또는 고체 연료(분탄)와 같은 모든 종류의 연료를 열원으로 사용할 수 있습니다. 수직으로 작동 가능한 도어는 열 손실을 최소화하기 위해 녹색 공급물의 최상위 레벨까지 점화로의 표면을 차단합니다. 점화로의 목적은 녹색 공급물에서 코크스 산들바람의 탄소를 점화하여 상층을 점화하는 것입니다.

위의 요건을 충족하기 위해 점화로는 다음과 같은 기능을 갖추어야 합니다.

• 버너의 화염은 녹색 공급 베드의 교란을 피하기 위해 저속으로 작동해야 합니다.
• 납작한 모양의 화염은 녹색 피드의 빠르고 균일한 점화에 유리합니다.
• 원하는 화염 온도를 달성하기 위해 버너에 냉각 공기 공급을 제어하려면 적절한 준비가 필수적입니다.
• 작동하기 쉬운 적절한 버너 제어 장치가 있어야 합니다.
• 모든 용광로 제어 장치는 안전 장치입니다.
• 파일럿 화염은 신뢰할 수 있어야 합니다. 버너가 고로 가스 또는 혼합 가스와 같이 발열량이 낮거나 변동하는 가스로 작동되는 경우 파일럿 화염은 액화 석유 가스(LPG)에서 작동되어야 합니다.

크래시 데크 및 열간 소결 분쇄기

파렛트 카에서 배출되는 열간 소결물을 핑거 크러셔라고도 하는 열간 소결 파쇄기로 안내하기 위해 크래쉬 데크가 제공됩니다. 크래쉬 데크는 심한 충격과 마모를 받기 때문에 덧대어져 있습니다. 일부 기계에서는 충돌 데크에 세라믹 큐브가 늘어서 있습니다. 이 라이너의 수명은 연간 예정된 공장 유지 보수 기간과 일치해야 합니다. 더 작은 용량의 소결 기계의 경우 충돌 데크의 라이닝은 일반적으로 내마모성 플레이트 또는 일반적으로 적절하다고 간주되는 내마모성 재료의 주조 슬래브로 이루어집니다.

열간 소결 분쇄기는 냉각 및 2차 분쇄에 대비하여 소결 케이크의 덩어리를 150mm 미만의 크기로 축소합니다. 소결 케이크는 스트랜드 이탈 시 약 850℃의 온도를 유지하기 때문에 열간 소결 분쇄기는 매우 열악한 환경에서 작동합니다. 따라서 열간 소결 분쇄기의 설계는 이러한 적대적인 환경을 관리하는 것입니다. 이 문제는 (i) 교환 가능한 핑거/핑거 휠, (ii) 차폐 베어링, (iii) 수냉식 샤프트(더 큰 소결 기계의 경우) 및 (iv) 전체 샤프트의 빠른 교체 가능성과 같은 다음과 같은 설계 기능으로 처리됩니다. 핑거, 베어링 및 베어링 실드를 포함한 어셈블리. 이를 위해서는 먼지 캐노피를 쉽게 제거하고 크러셔 드라이브를 쉽게 분리할 수 있는 기능이 필요합니다.

열회수 대안이 있는 소결 냉각 기술

소결 냉각기는 종종 소결 생산의 병목 현상이 되며 구식 기술로 인해 생산성이 낮아지고 운영 및 유지 보수 비용이 많이 듭니다. 일반적으로 환형 냉각기는 소결 냉각에 사용됩니다. 일부 소결 기계에서는 직선 냉각기도 사용됩니다.

환형 냉각기의 디자인은 이제 본질적으로 쉽고 지속 가능한 재료 센터링을 위한 견고한 링 프레임 구조로 구성됩니다. 냉각기 장입 슈트의 고급 설계는 소결 냉각기 위의 보다 균질한 분포를 보장하여 직경이 더 큰 조각은 하단 근처에, 더 작은 조각은 상단에 유지됩니다. 이는 냉각 성능을 높이고 팬 전력 소비를 줄이며 관련 장비의 손상을 방지합니다. 쿨러에는 움직이는 쿨러 트로프와 공기 채널 시스템 사이에 특수 고무 씰이 있어 냉각 공기를 보다 효율적으로 활용합니다.

소결 플랜트 에너지 효율을 더욱 향상시키기 위해 다양한 유형의 열회수 시스템이 소결 냉각기에 설치되어 있으며, 여기서 외부 공기의 현열은 전기 에너지 또는 공정 증기를 생성하는 데 사용됩니다. 일반적으로 사용되는 세 가지 가능한 열 회수 대안이 있습니다. 이는 (i) 점화로용 연소 공기의 예열 및 새로 점화된 소결 후 가열, (ii) 코크스와 CO2(이산화탄소) 보존을 제공하는 선택적 폐가스 재순환 시스템, 및 (iii) 폐열입니다. 증기 및/또는 전력 생산을 위한 회수 플랜트.

소결 플랜트 설계 시 테스트의 역할

일반적으로 소결 플랜트를 설계하는 동안 테스트는 세 가지 목적을 가지고 있습니다. 목적에는 (i) 기존의 유사한 소결로를 기반으로 사전 선택된 특정 공정 매개변수를 확인하고, (ii) 소결로의 제안된 생산 능력 측면에서 선택된 매개변수를 평가하고, (iii) 특정 설계 정보를 얻는 것이 포함됩니다. 제안된 소결 공장으로 이동합니다.

코크스 브리즈 추가 비율과 같은 매개변수 변경 및 물 추가 비율은 일반적으로 작동 매개변수 세트에 대한 최적화 지점에 도달하는 데 사용됩니다. 조건 세트가 목표에 적절하게 근접하게 선택되면 최적화는 가능한 1에 가까워야 하는 '소결 미세분 비율'(생성된 미세분의 중량/녹색 사료로 반환되는 미세분의 중량)에 의해 판단됩니다(소결 비율이 0.95와 1.05 사이이면 양호한 것으로 간주됩니다.

물과 코크스 산들 바람 변화가 소결 미분 비율을 달성하지 못하는 경우 설정된 베드 깊이 및 압력 강하(흡입)에 대해 녹색 공급 혼합물에 대한 소결 미분 입력을 변경함으로써만 더 최적화할 수 있습니다.

다음 공정 매개변수는 일반적으로 초기에 직선 기계에 대해 식별되고 테스트를 위해 미리 선택된 표시된 값으로 설정됩니다.

• 흡입 압력 – 1200~1400mm 수위계(WG)
• 침대 높이 – 400~450mm
• 점화 시간 – 1.5 – 2.0분
• 발화 온도 – 약 1000℃
• 하로층 – 30~50mm
• 반납 벌금 – 소결 생산량의 25% ~ 30%

테스트 대안은 일반적으로 제안된 소결 설비의 예상 운영 요구 사항을 기반으로 선택됩니다. 제안된 대안 중 일부는 (i) 분진 또는 슬러지가 추가되지 않은 광석 미분만으로 구성된 기본 케이스, (ii) 일정 비율의 분진 및 슬러지가 광석 미립자에 추가되지만 결절화되지 않고, (iii) 특정 광석 미립자에 추가되었지만 이번에는 광석 미립자와 혼합되기 전에 미리 결절화된 분진 및 슬러지의 비율입니다.

물 첨가의 역할

물은 다양한 이유로 소결 혼합물에 첨가되며, 가장 중요한 것은 결절화 과정 동안 미세 먼지 덩어리가 더 큰 입자로 전파되는 것입니다. 이것은 구상화 시간과 함께 소결 혼합물 및 결과적으로 소결 케이크의 투과성을 제어하는 ​​데 중추적인 역할을 합니다. 그러나 그것은 또한 소결 케이크의 품질(냉간 강도)과 생산 속도, 수율 및 소결 미세분 비율에도 영향을 미칩니다. 따라서 소성 과정에서 수분 조절이 필요하다. 일반적으로 물 첨가율이 높으면 소결하는 동안 더 높은 에너지가 필요하고 물 첨가율이 필요한 것보다 낮으면 적절한 노듈화가 일어나지 않습니다. 따라서 물 추가 속도는 테스트를 통해 최적화해야 합니다. 이러한 이유로 최적의 첨가량 제어는 안정적인 작동을 위해 중요하며 이를 위한 적절한 준비가 설계 중에 이루어져야 합니다. 그러나 물 추가는 본격적인 공장의 시운전 중에 쉽게 추가로 최적화할 수 있는 매개변수입니다.

콜라 브리즈 추가

소결 반응은 광석 미립자의 개별 입자 표면층을 제련하고 함께 융합함으로써 전파됩니다. 이 반응에 사용할 수 있는 열(에너지)은 소결 혼합물에 추가된 코크스 바람의 탄소와 베드를 통해 흡입된 공기의 산소 사이의 반응에 의해 제어됩니다. 이 두 매개변수 사이의 상호 작용은 복잡하며 주어진 고정 공정 매개변수 세트에 대한 생산 속도, 수율, 소결 미세분 비율 및 소결 품질과 같은 공정 결과를 결정하는 데 큰 역할을 합니다.

서로 다른 공정 매개변수(압력 강하, 수율, 생산 속도, 점화 온도 및 코크스 산풍 첨가 등) 중 어느 것도 서로 완전히 독립적이지 않다는 점에 유의하는 것이 중요합니다. 그러나 소결 중 베드의 거동을 결정하고 냉각 특성에도 어느 정도 영향을 미치기 때문에 생소결 공급물에 추가되는 코크스 산들바람 형태의 탄소 양은 제어에 가장 중요할 수 있습니다.

일반적으로 소결 혼합물에 너무 많은 탄소가 있으면 베드가 너무 많이 융합되어 닫히기 시작하여 고정된 압력 강하에 대해 베드를 통한 공기 흐름을 방지합니다. 이것은 차례로 긴 소결 시간과 낮은 생산율로 이어집니다. 대조적으로, 소결 혼합물의 너무 적은 탄소는 적절한 소결을 방해하고 공정에서 회수되는 미세분의 양을 증가시키는 동시에 수율을 낮춥니다. 테스트는 소결 공정의 최적화에 필요한 탄소(코크스 브리즈)의 최적 비율을 결정하는 가장 좋은 방법입니다.

플랜트 설계를 위해 수행되는 테스트 중에 특정 미가공 소결 혼합물에 대해 이용 가능한 최상의 데이터를 기반으로 매개변수 세트가 선택됩니다. 공급물에 첨가되는 코크스 브리즈의 양은 다양하며 소결의 효율성은 공정(기본적으로 소결되지 않은 재료)에서 생성된 미세분(-5mm 분율)의 양으로 판단됩니다. 미분 투입량과 산출량 비율에 따라 코크스 바람의 양이 조절됩니다.

압력 강하

앞에서 언급했듯이 소결 반응의 전파는 반응 에너지를 제공하기 때문에 시스템의 탄소(코크스 바람)와 공기의 양에 의해 제어됩니다. 그러나 소결 기계에서는 베드를 통과하는 기류를 제어하는 ​​것이 어렵고 비현실적이므로 기류보다 압력 강하가 제어됩니다. 소결 베드를 통해 흡입된 공기의 양은 특정 압력 강하에 대한 베드 내 소결 혼합물의 투과성에 따라 달라지므로 투과도의 변화로 인해 소결 가닥의 길이에 따라 달라집니다. 시스템을 통한 압력 강하는 가스 청소 시스템 배기 팬에 의해 생성된 흡입에 의해 미리 결정된 수준으로 일정하게 유지됩니다. 개별 석션 박스의 제어는 온라인으로 가능하지만 점화 후드 아래에 있는 경우를 제외하고는 필요하지 않습니다. 점화는 베드 깊이와 거의 무관한 약 180 -200 mm WG에서 발생하지만 소결 압력 강하는 베드 깊이와 관련이 있습니다.

침대 깊이

실제로, 약간 다른 영향을 미치는 베드의 너비, 길이 또는 깊이를 변경하더라도 주어진 생산 속도에 대해 다양한 소결 플랜트 구성이 가능합니다. 더 깊은 베드의 주요 효과는 표면적과 생성된 소결 부피 간의 관계 때문입니다. 베드 깊이가 증가함에 따라 면적에 대한 부피의 비율이 증가하고 따라서 소결되지 않은 표면 미세분이 더 적을 것으로 예상됩니다. 이는 일반적으로 수율 및 소결 미세분 비율에 영향을 미치지만 반드시 생산 속도는 아닙니다.

일반적으로 압력 강하가 조정된다면 생산 속도는 영향을 받지 않습니다. 고정된 수직 소결 속도(베드를 통한 연소 속도, 화염 전면 속도라고도 함)에서 다양한 베드 깊이에 비례하는 시간이 필요하기 때문입니다. 그러나 소결 시간에 따라 Burn through point가 이동하기 때문에 소결 가닥의 수평 속도에 영향을 미칠 수 있습니다.

일반적으로 소결 혼합물은 더 깊은 베드에서 눈에 띄게 더 나은 성능을 보입니다. 더 깊은 베드에 대한 소결 미세분 비율과 스트랜드 속도는 필요한 생산 능력을 유지하면서 훨씬 더 수용 가능합니다. 더 깊은 침대의 추가 이점은 코크스 바람 소비량에 있으며, 이는 상당히 감소합니다. 또한 일반적으로 베드 높이가 증가함에 따라 베드를 통해 요구되는 압력 강하 측면에서 약간의 유연성이 존재함을 알 수 있습니다.

점화 시간

미가공 소결 공급의 점화는 가능한 모든 연료 소스와 함께 연소되는 버너에 의해 이루어집니다. 점화 시간은 상층의 코크스 바람이 충분히 점화되어 반응을 베드를 통해 더 전파할 수 있는 한 중요한 매개변수로 간주되지 않습니다. 광석 공급원에 따라 점화 시간은 0.5분에서 2.0분까지 다양할 수 있지만 일반적으로 점화 시간은 1.5분이면 충분하다고 생각됩니다.

발화 온도

점화 시간과 달리 점화 온도는 일반적으로 임계값으로 간주됩니다. 점화 중 온도는 최상층의 양과 결과적으로 스트랜드의 최종 제품 수율을 제어합니다. 또한 최종 제품의 품질(강도), 제품 수율 및 생산 속도에도 영향을 미칠 수 있습니다. 또한, 너무 높은 점화 온도로 인한 열 충격은 일반적으로 기류 단락이 발생하는 소결층 전체에 균열 형성을 초래하는 것으로 종종 관찰되었습니다. 이러한 크랙에 인접한 부위에서는 불완전 소결이 일어나며, 이는 낮은 수율, 낮은 생산율 및 낮은 품질의 소결의 주요 원인으로 간주됩니다.

다만, 발화온도와 발화에 필요한 에너지는 동일하지 않으므로 혼동하여서는 아니 된다. 또한, 이 두 매개변수는 일반적으로 소결 공장에서 어려운 개별 제어가 이상적입니다.

난로 층

난로 층에는 기본적으로 케이크를 난로에 소결함으로써 야기되는 팔레트 카 및 그리드 바의 손상을 방지하는 하나의 중요하지 않은 기능이 있습니다. 특정 저급 철광석으로 만든 일부 소결 혼합물은 노상 층이 필요하지 않은 것으로 나타났습니다. 일반적으로 소결 케이크의 투과성에 대한 노상 층 두께 및 크기 분포의 매우 작은 영향이 예상되지만 모든 실제적인 목적에서는 미미합니다. 그러나 소결로 가동 중 재순환 노상층 공급의 연속성에 어려움이 있을 수 있다는 한 가지 우려가 있습니다. 때때로 난로 층을 공급하는 데 사용할 수 있는 올바른 크기 범위의 양이 충분하지 않습니다. 이러한 경우 소결 공정의 하류에서 소결 파쇄를 제어할 필요가 있습니다.

소결 수율

소결 공정의 수율은 일반적으로 공정에 공급되는 원료의 양과 비교하여 생성된 소결의 양으로 표시됩니다. 계산의 배터리 한도에 따라 (연선 끝 또는 최종 제품) 계산 결과가 다를 수 있습니다. 스트랜드 끝 수율은 LOI(점화 손실) 및 배기 가스 시스템을 통해 흡입된 먼지로 인한 손실만을 나타내며 최종 제품 수율은 미세 분획(5mm 미만)의 생성도 고려합니다. 투입 재료의 분석에 따르면 일반적으로 약 20%의 LOI와 80%의 스트랜드 말단 소결 수율이 예상됩니다.

생산율

생산율 또는 생산 지수는 소결 설비의 용량을 판단하는 기준이 되었으며 일반적으로 시간당 활성 노상 면적의 제곱미터당 생산되는 소결 질량으로 표시됩니다. 일부 지역에서는 24시간당 활성 노상 면적의 평방미터당 생성된 소결 질량으로 표시됩니다. 그러나 활성 난로 영역의 정의와 배터리 한계(최종 제품과 비교한 가닥 끝)에 대해 약간의 혼동이 있을 수 있습니다. 따라서 다음과 같이 용어를 정의하는 것이 실용적입니다.

• 생산된 소결 질량에 대한 배터리 제한은 최종 제품 선별 이후이므로, 그린 소결 공급으로 재활용되는 미세분은 제외하고 지속적으로 재순환되는 부하로 간주되는 노상 층 분율은 무시합니다.
• 활성 노상 영역은 점화 후드 입구의 시작부터 연소 지점까지 소결에 사용할 수 있는 총 영역으로 정의됩니다. 특정 유형의 광석이 같은 가닥의 다른 광석보다 더 빨리 연소된다고 해서 자동으로 생산 속도가 더 높다는 의미는 아니라는 점을 이해해야 합니다. 활성 스트랜드 면적을 늘리기 위해 스트랜드 속도를 조정하여 번-스루 지점을 스트랜드 끝까지 밀어야 합니다. 이는 차례로 생산 속도를 증가시킵니다.

소결 미립자 비율 

소결 미세분율은 소결 공정의 성능을 결정하는 매개변수입니다. 따라서 이상적인 것은 생성된 미분의 양이 녹색 사료로 반환되는 양과 동일하고 공정이 평형 상태에 있는 지점에서 비율 1을 목표로 하는 것이라고 말하는 것이 합리적입니다. 소결 공정에서 소결 미세분 비율은 일반적으로 0.95와 1.05 사이에서 다양하게 허용되므로 버퍼 저장이 필요합니다.