그리퍼를 선택할 때 고려해야 할 사항

자동화된 제조 작업은 모든 구성 요소가 완벽하게 조화롭게 작동해야 하는 미세 조정된 생태계입니다. 생산 체인의 다양한 지점에서 구성 요소 또는 최종 제품을 선택하고 배치하고 방향을 잡고 고정하는 데 사용되는 그리퍼가 이 프로세스의 핵심입니다.

그리퍼는 다양한 크기와 스타일로 제공되며 최상의 그리퍼를 선택하기 전에 몇 가지 고려 사항을 해결해야 합니다. 여기에는 먼지, 모래, 오일, 그리스, 절삭유, 온도 변화, 청결도 및 인간 상호 작용이 자동화 시스템에 미치는 영향이 있습니다.

공압 제어 그리퍼는 높은 비율의 응용 분야에서 사용되며 다음과 같은 세 가지 기본 작업을 수행합니다. 부품 방향; 작업이 수행되는 동안 부품을 움켜쥡니다. 이러한 작업은 두 가지 일반적인 운영 환경 등급에 대해 올바른 그리퍼를 선택할 때까지 완료할 수 없습니다.

• 오염됨: 문제 없이 작동하려면 그리퍼에서 오염 물질을 제거해야 합니다. 높은 수준의 먼지, 부스러기, 오일 및 그리스는 온도 변화와 함께 그리퍼의 내부 작동에 영향을 미칠 수 있습니다.
• 깨끗함: 초점은 그리퍼 위나 안에 있는 것이 작업 환경으로 방출되지 않도록 하는 것입니다. 이는 극소량의 공기 중 또는 표면 오염 물질만 허용되는 산업에서 일반적입니다.

표준 또는 맞춤형 실드를 사용하면 더러운 환경에서 내부 작업에서 파편을 빗나가게 하거나 내부 격납물과 그리스를 깨끗한 환경에서 유지하는 데 도움이 될 수 있습니다.

모든 그리퍼 애플리케이션에 대한 고려 사항에는 적절한 손가락 길이, 그립력, 스트로크, 작동 시간 및 정확도가 포함되어야 합니다. 이 영역에서 일반적인 턱 지지 메커니즘은 다음과 같습니다.

• 일반 베어링(표면 접촉): 높은 정확도를 유지하면서 충격 하중을 견딜 수 있는 일반적으로 평평한 표면 대 표면 베어링 및 원통형(부싱 유형) 베어링입니다.
• 롤러 베어링(라인 접점): 높은 정확도를 달성하기 위해 사전 로드되고 사이드 플레이를 최소화하기 위해 시간이 지남에 따라 조정되는 저마찰 크로스 롤러 베어링 및 Dual V 베어링.
• 볼 베어링(점 접촉): 마찰이 매우 낮아 정밀 작업에 적합하고 낮은 라인 압력에서 작동합니다.

동력 전달 방식도 고려해야 합니다. 몇 가지 예는 다음과 같습니다.

• 양면 웨지: 턱에 힘을 균등하게 분배하여 턱에 힘을 전달하기 위한 넓은 표면적을 갖습니다.
• 직접 드라이브: 핀 또는 로드를 사용하여 피스톤을 턱에 직접 연결합니다.
• 캠 기반: 턱에 전력을 보내기 위한 직접 동기화된 전력 전송 및 라인 접점.
• 랙 앤 피니언 드라이브: 동기화된 드라이브는 랙을 통해 피스톤 힘을 전달하며 드라이브 부품의 마모가 거의 없습니다.

고려해야 할 수많은 손가락 디자인과 그립 방법도 있습니다.

• 마찰: 부품에서 닫히고 멈추는 접촉 표면은 구성요소를 고정하는 데 사용되는 마찰력을 생성합니다.
• 요람: 핑거에는 부품의 프로파일이 있습니다. 즉, 원형에서 원형입니다. 손가락의 힘과 모양이 그립력을 발생시키는 부분에서 손가락이 닫히고 멈춥니다.
• 캡슐화: 가장 안전한 그립 수단이라고 합니다. 손가락에는 부품의 프로필이 있습니다(예:직사각형에서 직사각형까지).

자동화된 제조 시스템의 성능은 가장 약한 링크만큼 강력하고 신뢰할 수 있습니다. 약한 링크가 그리퍼가 아님을 확인하려면 해당 디자인과 사용 가능한 옵션 배열에 따라 적절한 그리퍼를 지정해야 합니다. 이러한 영역이 최적화된 경우에만 작업자는 애플리케이션에 가장 적합한 그리퍼가 선택되었음을 알 수 있습니다.