드라이버

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배경

적어도 하나의 드라이버가 없는 미국 가정을 찾는 것은 매우 어려울 것입니다. 아마도 가장 보편적인 수공구인 스크루드라이버는 복잡한 제조 과정의 결과인 긴 계보를 가지고 있습니다. 아르키메데스는 기원전 3세기 <작은> 나사를 발명한 것으로 간주됩니다. , 그의 발명품은 물건을 함께 고정하기보다는 (웜과 기어 어셈블리의 연속 웜에서와 같이) 움직임을 전달하도록 설계되었습니다.

기원전 1세기 <소> , 와인 생산을 위한 프레스에 큰 나무 나사가 사용되었습니다. 그리고 올리브 오일, 그리고 더 크지만 와인 병을 여는 데 사용되는 현대식 코르크 마개와 비슷한 손잡이에 스파이크가 꽂혀 있습니다. 끝이 뾰족하지 않고 납작한 나무로 만들어졌으며, 재료를 담는 용기가 눌러져 있었습니다.

금속 나사와 너트는 15세기에 패스너로 사용된 것으로 보이지만 이러한 나사의 머리는 스크루드라이버가 아닌 렌치로 회전했습니다. 나사 머리는 정사각형 또는 육각형이었습니다. 머리에 홈이 있는 나사는 다음 세기에 갑옷에서 발견되었지만 나사를 작동하는 데 사용된 도구인 스크루드라이버의 디자인은 알려져 있지 않습니다.

현대의 스크루드라이버는 1750년경 목수의 버팀대에 사용된 납작한 날 비트에서 직접 파생되었습니다. 목공인은 1800년대 초에 손 스크루드라이버를 사용했으며 기계가 나사를 자동으로 생산할 수 있게 된 1850년 이후에는 더 보편화되었습니다. 이 초기 스크루드라이버는 샤프트 전체에 걸쳐 평평했습니다. 작업 끝에서만 평평하거나 모양이 지정된 둥근 막대의 현재 디자인은 도구를 훨씬 더 강하게 만들고 제조에 사용되는 둥근 와이어를 활용합니다. 가장 오래되고 가장 일반적인 유형의 스크루드라이버는 홈이 있는 스크루드라이버로, 머리에 단일 슬롯이 있는 나사에 맞습니다. 오늘날 다양한 크기의 30가지 유형의 스크루드라이버가 있으며 모두 다른 용도로 특수 나사에 맞도록 설계되었습니다.

두 번째로 널리 사용되는 드라이버인 "Phillips"는 1920년대 후반 Henry Phillips에 의해 발명되었습니다. 출시 직후 이 도구는 사용자에게 딜레마를 안겨주었습니다. 드라이버의 머리가 나사가 조여질 때 나사에서 멀어지거나 "캠 아웃"되어 분해하기 어려운 나사 머리와 어셈블리가 벗겨지는 현상이 발생합니다. 그러나 캠아웃은 미덕이 되었습니다. 나사는 전동 공구로 구동하도록 되어 있었고 조립자는 전동 공구가 나사 머리에서 미끄러질 때 나사가 완전히 구동되었음을 알 수 있었습니다. 전동 공구의 더 큰 토크(회전력)를 수용할 수 있는 나사 머리는 손으로 돌리는 홈이 있는 나사 머리보다 유리했습니다. 오늘날 제조업체는 캠아웃을 제거하는 십자 드라이버를 생산하거나 생산을 준비하고 있습니다. 가능한 솔루션(일부 시스템의 세부 사항은 회사 기밀이지만)은 십자 나사에 맞는 모서리의 각도에 초점을 맞추거나 스크루드라이버 팁을 코팅하거나 도금하기 위해 더 나은 그립 재료를 사용합니다.

자동차 에 널리 사용되는 별모양 드라이버 수리 및 기타 응용 프로그램은 캠 아웃 문제를 제거하면서 Phillips 나사가 할 수 있는 토크를 취하도록 설계되었습니다. 평평한 지점에 별 모양의 모서리가 6개 있고 나사 머리에 평평하게 맞습니다. 강철봉을 만들기 위해 와이어를 적당한 직경으로 기계인발하고, 열처리(열처리)하고, 곧게 펴고 냉간 성형하여 적절한 모양으로 만듭니다. 냉간 성형 프레스는 와이어를 원하는 길이로 자르고 스크루드라이버의 끝과 손잡이에 맞는 "날개"를 형성합니다. 그런 다음 로드는 보호 마감 처리를 위해 니켈 도금됩니다. 슬롯형 및 십자 드라이버와 함께 세트로 판매되는 torx 드라이버를 찾는 것은 드문 일이 아닙니다.

다른 유형의 스크루드라이버는 특수 용도를 위해 설계되었으며 잘 갖춰진 철물점에는 슬롯형, Phillips, torx, Robertson(나사 머리에서 잘라낸 해당 사각형에 맞는 사각형 샤프트) 등이 있습니다. 모호한 유형의 드라이버. 일부 스크루드라이버는 나사 상단과 나사 머리 측면에 슬롯이 있고 스크루드라이버 끝에 해당하는 그리퍼가 있는 특수 나사에 맞도록 설계된 제품과 같이 준비된 시장을 찾지 못했습니다. 사용 가능한 스크류 드라이버와 유형의 스크류가 너무 많아서 새로운 유형의 스크류 드라이버 및 해당 스크류 구매에 대한 소비자의 저항으로 인해 고품질의 설계 혁신조차도 극복되지 않습니다.

원자재

대부분의 스크루드라이버의 원료는 막대용 강철 와이어와 손잡이용 플라스틱(일반적으로 셀룰로오스 아세테이트)과 같이 매우 기본적인 것입니다. 또한 강철 팁은 일반적으로 니켈 또는 크롬으로 도금됩니다.

제조
프로세스

일자 드라이버나 일자 드라이버를 만드는 것은 다른 구성을 만드는 것과 크게 다르지 않습니다. 플랫 팁과 십자 드라이버 간의 변형은 이 항목의 뒷부분에서 설명합니다.

철봉 만들기

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1 먼저, 녹색 와이어 코일(아직 최종 크기로 뽑히지 않은 와이어)이 3,000파운드(1,362킬로그램)에 달하는 대형 코일로 공장에 배송됩니다. 와이어는 일반적으로 약입니다. 375인치(0.95센티미터) 직경. 그런 다음 와이어는 생산 실행에 필요한 직경으로 기계로 당겨집니다. 하나의 조정 가능한 드로잉 머신으로 필요한 직경을 생성할 수 있습니다. 드로잉에서 와이어는 적절한 크기가 될 때까지 축소 구멍이 있는 다이를 통해 공급됩니다.

2 와이어를 인발한 후, 금속의 올바른 인장 강도를 얻기 위해 어닐링(열처리)합니다. 이 과정에는 약 12시간 동안 화씨 1,350도(섭씨 732도)의 온도에서 와이어를 굽는 작업이 포함됩니다.

3 다음으로, 와이어는 스트링 단조로 곧게 펴진 다음 냉간 성형 프레스로 옮겨져 와이어를 적절한 길이로 절단하고 드라이버의 끝과 핸들에 맞는 "날개"를 형성합니다. 이 날개는 투명하거나 반투명한 플라스틱 손잡이를 통해 볼 수 있습니다. 새로 형성된 "바"(Ats 핸들이 없는 실제 스크루드라이버)는 인라인 용광로에서 약 화씨 1,555도(섭씨 846도)로 열처리됩니다. 이것은 연속적인 흐름 과정이며, 막대가 용광로를 통과할 때 냉각을 위해 오일 퀜치로 떨어집니다. 그런 다음 막대를 드로백 오븐(화씨 450~500도 또는 섭씨 232~259도)에 넣고 지정된 경도로 굽습니다.

4 소비자 모델 스크루드라이버는 조립 전에 니켈 도금 처리되어 있으며 니켈 보호 코팅이 되어 있습니다. 스크루드라이버가 전문용으로 지정된 경우 수작업 부서로 옮겨져 팁이 크기에 맞게 분쇄됩니다. 생크는 화학적으로 밀링된 다음 광택 처리됩니다. 그런 다음 스크루드라이버는 니켈 플래시 욕조로 이동하고 전기적으로 크롬 도금됩니다.

플라스틱 손잡이는 셀룰로오스 아세테이트와 가소제를 혼합한 다음 혼합물을 막대 형태로 압출하여 만듭니다. 추가 성형 후에 막대를 뚫어 막대를 삽입하고 먼지를 제거하기 위해 청소한 다음 핸들 외부를 녹이고 매끄럽게 만드는 아세톤 증기 수조에 담급니다.

십자 드라이버

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5 냉간 성형 프레스(위의 3단계)가 와이어를 절단한 후 스크루드라이버는 "스웨이지 앤 그라인드" 작업으로 보내집니다. 여기서 다이는 가열된 와이어에서 팁용 블레이드를 형성합니다. 그런 다음 도구가 연마되고 날개가 형성됩니다.

6 프로 모델이 생산된다면 바는 티핑 작업(글머리 기호를 만드는 자동 티핑 머신)으로 이동한 다음 프로파일러 머신("프로파일"을 절단하는 기계)으로 이동합니다. 이 후자의 기계는 점 위의 측면에 있는 4개의 홈 또는 슬롯을 자릅니다. 그런 다음 와이어에 날개가 달려 있고 일자 드라이버 막대와 같은 방식으로 열처리됩니다. 소비자용 모델 십자 드라이버는 니켈 도금 처리된 반면 전문가용 모델은 광택 처리 및 니켈/크롬 도금 처리되어 있습니다.

핸들

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7 드라이버의 손잡이는 일반적으로 셀룰로오스 아세테이트로 만들어집니다. 그것은 분말 형태(셀룰로오스 아세테이트 로진)로 공장에 배송된 다음 약 1,000파운드(454kg)의 혼합 재료를 수용하는 거대한 블렌더에서 액체 가소제와 혼합됩니다. 색상이 지정된 손잡이가 필요한 경우 안료가 블렌더에 추가됩니다. 두꺼운 케이크 반죽의 일관성을 가진 결과 페이스트는 압출기(고기 분쇄기가 고기 끈을 밀어내는 방식으로 재료를 구멍을 통해 밖으로 밀어내는 기계)로 이동하여 단단한 셀룰로오스 아세테이트 조각을 압출합니다. . 그런 다음 셀룰로오스 아세테이트를 작은 펠렛으로 자릅니다.

8 다음으로, 펠릿은 8~10피트(2.4~10피트) 막대의 핸들 재료를 압출하는 다른 압출기로 공급됩니다. 가장 오래되고 가장 일반적인 유형의 스크루드라이버는 홈이 있는 드라이버로 머리. 오늘날 다양한 크기의 30가지 유형의 스크루드라이버가 있으며 모두 다른 용도로 특수 나사에 맞도록 설계되었습니다. 길이 3미터). 2색 핸들이 필요한 경우 두 번째 압출기를 첫 번째 핸들에 부착하여 단일 2색 막대를 압출할 수 있습니다. 그런 다음 막대를 자동 선반에 넣고 손잡이 모양을 만들고 최종 길이로 자릅니다. 그런 다음 막대를 삽입할 핸들에 구멍을 뚫습니다.

9 핸들은 기계 세척 및 건조되어 터닝 머신과 압출기에서 그리스, 오일 및 과도한 스크랩을 제거합니다. 다음으로 핸들을 아세톤 증기 수조에 담그면 핸들 외부가 녹아 부드러워집니다. 아세톤 증기는 가연성이 높으며 이 과정은 방폭실에서 진행됩니다.

조립

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10 최종 조립 방법은 생산되는 도구의 품질에 따라 다릅니다. 전문 모델은 바를 플라스틱 핸들에 유압으로 밀어 넣는 수평 조립 기계에서 개별적으로 조립됩니다. 핸들에는 조립 기계에 들어가기 직전에 핫 스탬프가 찍혀 있습니다. 이 조립 프로세스에는 각 기계에 대해 한 명의 숙련된 작업자가 필요합니다.

다른 모델은 한 번에 세 개씩 유압 프레스에서 조립될 수 있습니다. 가장 저렴한 모델은 한 대의 기계에서 한 번에 6개 조립되고 대량 시장 판매를 위해 드라이버를 포장하는 스킨 카드 기계에 로봇에 의해 배치됩니다.

11 필요에 따라 드라이버를 포장하기 전에 특수 손잡이 덮개가 장착될 수 있습니다. 예를 들어, 스크루드라이버 핸들 위에 고무 캡을 씌우면 하루에 5~6시간 동안 도구를 사용하는 전문가에게 더 편안할 수 있습니다. 깊은 홈이 있는 큰 손잡이는 일부 작업자에게 이상적일 수 있지만, 6개월에 한 번씩 램프나 캐비닛을 조립하는 가정 핸디맨은 추가 편안함을 위해 비용을 지불할 필요가 없거나 원하지 않을 수 있습니다.

품질 관리

소비자 보고서 잡지는 1983년 테스트에서 대부분의 테스트된 스크루드라이버가 도금되었지만 마감 유형이 드라이버의 품질에 거의 영향을 미치지 않는다는 것을 발견했습니다. 반면에 품질이 좋지 않은 도금은 제조 공정에서 도구에 충분한 주의를 기울이지 않았음을 나타낼 수 있습니다. 마찬가지로, 품질이 좋지 않은 연삭은 모서리와 모서리가 둥글게 되어 가능한 한 효율적이지 않을 수 있습니다. 연마 과정에서 탄 팁은 생각보다 단단하지 않을 수 있습니다.