CNC 플라즈마 절단의 세계 시작하기 - 5부

CNC(Computer Numeric Control) 플라즈마 절단기를 제조 사양에 맞게 설정했으면 바로 부품 절단을 시작할 수 있습니다. 그러나 먼저 고품질 부품을 생산하는 절단을 만드는 단계와 요소를 이해해야 합니다. 이 기사에서는 재료별로 사용할 적절한 구성 요소, 절단 단계 및 첫 번째 절단 절차에 대해 알아봅니다.

올바른 구성 요소가 올바른 부품을 만듭니다.

많은 경우 플라즈마 절단은 절단 모서리에 심한 찌꺼기와 눈에 띄는 경사를 남기는 조잡한 절단 기술로 간주됩니다. 그러나 이러한 부정적인 결과는 프로세스 때문이 아니라 부적절한 구성 요소를 사용했기 때문입니다. 대부분의 플라즈마 절단기 제조업체에는 모델 플라즈마 절단기에 대한 절단 도표가 있습니다. 이 차트는 절단할 노즐, 앰프 및 속도를 보여줍니다. 이 차트는 재료 및 재료 두께별로 어떤 구성 요소를 사용해야 하는지에 대한 기본 지침을 제공합니다. 절단 품질이 정상이 아닌 경우 확인해야 할 핵심 요소가 있습니다. 암페어가 너무 많거나 너무 적은 플라즈마 절단 시 높은 수준의 찌꺼기와 튀김을 볼 수 있습니다. 토치 높이도 절단 품질에 큰 역할을 합니다. 상단 튄 자국이 있으면 토치 높이를 둥글게 하는 과도한 경사와 상단 모서리가 너무 높으므로 낮춰야 합니다. 그런 다음 소모품이 필요한 것보다 더 빨리 소진되고 눈에 띄는 반전 경사가 있다면 토치 높이가 낮기 때문일 수 있습니다. 마지막으로 이송 속도를 알아야 합니다. 일반적으로 이송 속도는 분당 밀리미터 또는 분당 인치로 정의됩니다. 절단할 때 이송 속도는 완성된 부품의 모양에 큰 영향을 미칩니다. 절단 속도가 느려지면 절단면에 심한 드로스와 앞쪽을 향한 호 선이 보일 것입니다. 너무 빨리 달리면 호가 끌리는 것처럼 뒤로 향하는 호 선과 과도한 경사/모서리가 반올림되는 것을 볼 수 있습니다. 이러한 부적절한 절단 특성의 대부분은 원인에 따라 서로 겹치므로 솔루션을 결정하기 어려울 수 있습니다. 어떤 암페어, 토치 높이 및 이송 속도를 따라야 하는지에 대한 플라즈마 절단 제조 차트를 따르면 올바른 경로로 설정하는 데 도움이 됩니다. 그러나 컷을 미세 조정하려면 실험과 지속적인 조정이 필요합니다.

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최고의 컷을 위한 테스트 컷.

위에서 설명한 대로 제조업체는 적절한 절단을 시작하는 데 좋은 출발을 할 수 있도록 따라야 할 기본 지침을 가지고 있습니다. 그러나 자신의 조건에서 자체 테스트 절단을 실행하여 최상의 절단을 생성하도록 기계를 미세 조정할 수 있습니다. CAM(Computer Aided Manufacturing) 소프트웨어를 제공하는 일부 제조업체에는 테스트 컷 프로그램이 사전 설치되어 있습니다. 이것은 일반적으로 일련의 직선 절단 및 원형 절단입니다. 따라서 주어진 이송 속도, 토치 높이 및 암페어에서 직선 및 원형 절단을 실행할 수 있습니다. 이 작업을 반복해서 수행하고 각 속성을 조정하여 어떤 속성이 가장 잘 깎이는지 확인할 수 있습니다. 일반적으로 2인치 미만의 슬롯이나 볼트 구멍과 같은 더 작은 절단의 경우 더 빠르게 실행할 수 있는 프로파일링 절단에 비해 더 느린 이송 속도가 필요합니다. 시작하기 위해 할 수 있는 가장 좋은 방법은 다양한 재료와 두께로 테스트를 실행하고 가장 잘 작동하는 것을 메모장에 보관하는 것입니다. 그러면 고품질 절단이 필요한 부품을 만들 때 신뢰할 수 있는 참조가 가능합니다. 주의해야 할 또 다른 중요한 요소는 재료 구성입니다. 다른 원료 공급 업체는 다른 순도의 재고를 가지고 있습니다. 스틸과 알루미늄은 구성 성분이 다르며 공급업체마다 변경될 수 있습니다. 재료의 품질을 보장하기 위해 공급업체가 따르는 산업 표준이 있지만, 다른 구성 구성으로 재료를 구입할 수 있으며, 이는 절단 조건을 변경할 수 있습니다. 재료의 순도를 정확히 알고 기계에 가장 적합한 것을 구입하십시오. 때로는 가장 저렴한 재료가 최선의 선택이 아닙니다. 구매하기 전에 조사하고 알고 있어야 합니다. 이렇게 하면 컷이 평소처럼 나오지 않는 이유를 알아내려고 몇 시간을 보낼 때 많은 두통을 줄일 수 있습니다.

절단 기능 및 요소.

이제 모든 구성 요소가 최고의 효율성으로 작동하도록 설정되었으므로 부품을 만들 차례입니다. 절단 부품은 절단을 할 때마다 피어싱과 리드인이 있어야 하기 때문에 약간의 예지력이 필요합니다. 피어싱은 호가 재료를 관통하려고 하는 곳입니다. 이는 프로파일링을 시작하기 위해 공작물을 녹이려고 하는 아크 길이가 증가함에 따라 아크의 전압이 증가함을 의미합니다. 재료가 두꺼울수록 피어싱 시간이 길어지고 아크가 증가함에 따라 전압이 높아집니다. 또한 피어싱할 때 에너지가 피어싱과 피어싱 벽으로 전달되어 피어싱이 절단 호보다 커지게 됩니다. 따라서 부품의 가장자리에서 시작하여 절단을 시작할 수 없습니다. 이렇게 하면 실제로 부품을 자르지 않고 표면에 상처만 남게 됩니다. 또한 절단을 완료하면 부품 가장자리에서 피어싱이 발생한 부분에 디봇이 생깁니다. 이를 방지하기 위해 리드인을 사용합니다. 리드인은 공작물의 가장자리로 이동한 다음 부품을 자릅니다. 이것은 다양한 방법으로 수행할 수 있습니다. 직선, 후크, 나선형 및 더 많은 유형의 리드 인과 같은. 부품을 자르면 남성 부품과 여성 부품이 생깁니다. 일반적으로 정사각형 시트에서 원형 판을 잘라냅니다. 원이 남성이고 원을 잘라낸 시트가 여성이 됩니다. 따라서 유지하려는 부분을 아는 것은 리드 인이 어느 쪽에 있는지 결정합니다. 수컷을 원하실 경우에는 암쪽 안쪽으로 리드인을 하시면 됩니다. 단, 암컷을 원하실 경우 원의 안쪽인 수컷 부분에 리드인을 하시면 됩니다. 예를 들어, 볼트 구멍을 자를 때 원이 절단되는 것을 원하지 않기 때문에 볼트 구멍의 중심에서 리드 인하고 볼트 구멍이 있는 부분을 원합니다.

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결론.

이 기사를 읽은 후 고품질 절단을 생성하기 위해 수행해야 하는 작업을 이해해야 합니다. 또한 부적절한 절단이 발생하는 경우 이를 수정하는 방법을 알고 있어야 합니다. 마지막으로 원하는 컷을 얻기 위해 필요한 절차를 이해해야 합니다. 그것이 오는 것은 시행 착오입니다. 테스트 절단을 실행하고 플라즈마 절단기의 다양한 기능을 사용하면 절단 경험을 개선하여 고품질 절단을 달성하는 데 도움이 될 수 있습니다. 많은 플라즈마 절단 작업자는 재료 및 재료 두께당 선호하는 노즐, 암페어 및 이송 속도 조합에 대한 소책자를 보관합니다. 플라즈마 절단기 제조업체에서 제공하는 지침은 지침일 뿐입니다. 테스트와 실험을 통해 공예와 기술을 개선하여 최고 품질의 컷을 제작할 수 있습니다.

니콜라스 키니,
Nicholas는 Diamond Manufacturing Company에서 기계 엔지니어로 고용되었습니다. 그의 책임/경험에는 터렛 및 파이버 레이저의 CNC 프로그래밍이 포함됩니다. 업무 외 시간에는 기계가공, 플라즈마 절단 및 트랙터 트레일러용 전기기계식 잭나이핑 방지 시스템의 발명 작업을 즐깁니다.