린 제조는 CNC 작업장에 어떻게 적용됩니까?

맞춤형 부품 시장이 기하급수적으로 성장함에 따라 많은 기계 공장이 지속적으로 부상하고 있으며 이로 인해 선택할 수 있는 CNC 공장이 많이 있습니다. 물론 우리 모두는 부품에 대해 최고의 품질을 원하기 때문에 가까운 CNC 기계 공장을 선택한다면 내 비용 대비 최고의 가치를 제공하는 경쟁력 있는 공장을 찾을 것입니다. 여기에는 고품질의 솜씨, 빠른 처리 시간 및 정시 배송이 포함됩니다. 시설이 다른 기업들 사이에서 이러한 경쟁 우위를 달성하려면 프로세스에 효율성을 통합해야 하며 이를 위한 가장 확립되고 효과적인 방법 중 하나는 린 제조 원칙을 적용하는 것입니다.

CNC 작업장에서 린 제조 원칙 적용

CNC Shop에서 린 제조란 무엇입니까?

첫째, 린 제조에 대해 말할 때 생산 과정에서 발생하는 낭비를 최소화하여 CNC Shop의 생산량을 극대화하는 것을 말합니다. 이 방법론은 1930년대에 Toyota가 생산 라인에서 채택한 모범 사례에서 비롯되었으며, 여기서 그들의 주요 목표는 운영에서 낭비를 제거하는 것입니다.

발견 이후 이 방법의 진화를 통해 업계 전문가들은 산업 폐기물의 8가지 주요 범주를 식별하며, 이를 DOWNTIME(불량, 과잉 생산, 대기, 인재 미활용, 운송, 재고 초과, 모션 폐기물, 과도한 처리.

1. 결함

CNC 기계 공장에서 여기에는 치수 부정확성, 원하지 않는 표면 마감 및 가공된 부품의 기타 결함으로 인한 폐기 부품이 포함될 수 있습니다. 이러한 결함은 일반적으로 잘못된 가공 매개변수, 기계 오작동, 품질이 낮은 도구, 보정되지 않은 기기, 잘못 계획된 가공 공정과 같은 다양한 요인으로 인해 발생합니다.

2. 과잉 생산

이 산업폐기물은 생산된 부품이 수요를 초과하는 방식으로 부품을 맹목적으로 생산하여 공급 과잉으로 발생합니다. 이는 때때로 잘못된 계획과 부품에 대한 조정되지 않은 주문에서 기인합니다.

3. 대기 시간

이는 귀중한 생산 단계에 대신 사용할 수 있는 미사용 시간으로 인한 낭비입니다. 몇 가지 예에는 재료의 비가용성 및 기계 고장으로 인한 생산 중단이 포함됩니다. 생산 대기 시간은 잘못된 계획, 예상치 못한 기계 다운타임 등으로 인해 발생할 수 있습니다.

4. 재능 미활용

여기에는 직원의 재능과 기술을 효과적으로 사용하지 못하는 것도 포함됩니다.

5. 교통

이것은 프로세스에서 다른 프로세스로의 과도한 운송을 특징으로 하는 폐기물 유형입니다. 즉, 운송 폐기물은 보다 효율적인 단계를 위한 대가로 제거하거나 개선할 수 있는 공정의 불합리한 단계입니다.

6. 재고 초과

CNC 가공 시설에서 이 낭비는 과잉 재고로 인해 CNC 공장의 손실을 초래할 수 있는 과잉 생산 옆에 옵니다. 생산된 부품이 창고에 갇혀 있으면 회사에 반환되지 않으며 이것이 산업 폐기물로 간주되는 이유입니다.

7. 모션 낭비

이는 제품 전체에 가치를 추가하지 않는 자원의 불필요한 이동으로 확장됩니다. CNC 작업장에서 여기에는 다양한 도구, 재료 및 워크스테이션의 비전략적 배치가 포함됩니다.

8. 과도한 처리

가공 부품을 제작할 때 과도한 가공에는 고객의 요구 사항에 중요하지 않은 불필요한 공정을 수행하는 것이 포함됩니다. 이는 일반적으로 잘못 설계된 가공 프로세스의 결과입니다.

이러한 다양한 폐기물은 기계 공장에서 린 제조를 구현하는 데 사용할 수 있는 주요 기반으로 이끌었으며 다음과 같습니다.

• 부품에 대한 고객의 기대치 및 요구사항 확립
• CNC 작업장의 가치 흐름 매핑
• 효율적인 흐름 생성
• 효과적인 당김 설정
• 지속적인 우수성 추구

CNC 작업장이 린 원칙을 구현할 수 있는 7가지 방법

1. 툴링 효율성 극대화(툴링 선택)

툴링 효율성은 CNC 기계에서 생산되는 부품의 품질을 좌우할 수 있기 때문에 기계 공장에서 중요한 요소입니다. 높은 절단 품질을 보장하기 위해서는 올바른 도구를 선택하는 것이 필수적이며, 이는 잘못된 도구 활용으로 인한 불량 부품을 최소화합니다.

2. 가공 매개변수 및 가공 프로세스로 스마트하기

제조 엔지니어는 CNC 기계, 재료 및 툴링에서 최대한의 가치를 얻을 수 있도록 매개변수(예:이송 속도, 절삭 속도, 절삭 깊이 등)를 신중하게 계획합니다. 매개변수 외에도 다양한 가공 공정에 가장 효과적인 배열을 설계하는 것이 중요합니다. 이렇게 하면 결함, 모션 및 과도한 처리와 관련된 낭비를 최소화할 수 있습니다.

3. 주기적 및 예방적 유지보수의 일관된 구현

기계 가동 중지 시간은 제조 라인에서 불필요한 생산 중단의 주요 원인 중 하나입니다. 따라서 예정된 유지 관리를 부지런히 준수해야 합니다. 정기적인 유지 보수 및 다양한 장비 점검으로 예상치 못한 다운타임이 크게 줄어들어 대기, 결함 및 활용되지 않는 인재와 관련된 낭비가 감소합니다.

4. 적시 생산(JIT)

JIT는 다양한 자원에 대한 스마트한 계획 및 스케줄링을 통해 달성됩니다. CNC 작업장에서 불필요한 대기의 또 다른 주요 원인은 작업할 원자재를 사용할 수 없기 때문입니다. 이를 방지하기 위해 기획자는 다양한 자원의 유입, 처리, 유출에 대해 가장 효과적인 방법을 전략화합니다.

5. 생산성을 위한 조직

CNC 부품 생산에 필요한 다양한 도구의 조직과 배치를 전략화하는 것이 중요합니다. 작업 환경에서 5S(정렬, 순서 지정, 광택, 표준화 및 유지)를 적용하는 것만큼 간단하면 워크플로 구성에 상당한 차이를 만들 수 있습니다. 이렇게 하면 동작 및 활용되지 않는 리소스와 관련된 낭비가 제거됩니다.

6. 전략적 공장 배치

CNC 기계 공장에서 공장 배치는 과도한 운송으로 인한 불필요한 낭비를 피하기 위해 심각하게 고려해야 할 필수 사항 중 하나입니다. 샘플 시나리오는 다음과 같습니다. 원료 랙은 블랭킹 작업 근처에 배치해야 하고, 다음 가공 공정으로 부품을 쉽게 운반할 수 있도록 기계를 배치하고, 마무리 장비는 포장 영역 근처에 배치해야 합니다.

7. 지속적인 개선 이니셔티브

마지막으로 CNC 샵의 모범 사례를 유지하는 것입니다. 장기적으로 프로세스를 지속적으로 개선하는 CNC 공장은 약속된 배송 약속으로 최고 품질의 부품을 제공할 수 있는 곳입니다.