가공 공정 경로를 개발하는 방법

프로토타입 가공 제조업체로서 고급 CNC 장비를 보유하고 있으며 보다 복잡한 구조의 공작물 가공에 매우 능숙합니다. 공작물을 기계에 놓기 전에 엔지니어는 일반적으로 가공 공정 경로를 시뮬레이션하며 참조되는 원칙은 다음과 같습니다.

가공 공정 경로 참조의 원리

1.첫 번째 처리 기준면

가능한 한 빨리 후속 프로세스에 대한 벤치마크를 제공하기 위해 포지셔닝 참조 표면인 프로세스의 부품을 먼저 처리해야 합니다.

2.처리 단계 분할

가공 품질 요구 사항이 높은 표면은 가공 단계로 나뉘며 일반적으로 황삭, 반마무리 및 정삭 3단계로 나눌 수 있습니다. 목적은 주로 처리 품질을 확인하는 것입니다. 장비를 합리적으로 사용하는 데 도움이 됩니다. 열처리 공정의 배치에 편리함을 제공합니다. 원료 등의 결함을 적시에 감지할 수 있습니다.

3.구멍 뒤의 첫 번째 표면

하우징 부품, 브래킷, 커넥팅 로드 및 기타 부품의 경우 구멍보다 먼저 평평한 표면을 가공해야 합니다. 이것은 구멍을 처리하기 위해 평평한 표면과 함께 배치될 수 있으며 평평한 표면과 구멍의 위치 정확도를 확인하고 평평한 표면에서 구멍의 처리를 편리하게 합니다.

4.마무리 과정은 마지막 단계에서 정리되어야 합니다.

연삭, 호닝, 미세 연삭, 압연 가공 및 기타 마무리 공정과 같은 주요 표면의 마무리 공정은 가공 공정 경로의 마지막 단계에 배치되어야 합니다. 가공 후 공작물의 표면 거칠기가 Ra 0.8 미만인 경우 약간의 충돌로 표면이 손상될 수 있습니다. 마무리 공정 후 손이나 다른 부품으로 공작물에 직접 접촉하는 것은 일반적으로 공정 간 이동 및 공작물 간 장착으로 인한 표면 손상을 방지하기 위해 허용되지 않습니다.

가공 공정 배치의 일반적인 상황을 소개한 후 특정 상황에 직면했을 때 다음 원칙을 도입하십시오.

가공 공정 경로를 개발할 때 고려해야 할 사항

1.황삭 및 마무리 개별

황삭 가공의 공작물은 절삭 공구 절삭량이 매우 크므로 공작물은 큰 절삭력과 클램핑력을 받고 공작물의 표면은 많은 열을 발생시켜 표면이 더 중요한 가공 경화를 유발합니다. 현상이 발생하면 공작물의 내부 응력이 커집니다. 황삭 및 정삭이 연속적으로 수행되면 완성된 부품의 내부 응력이 재분배되어 공작물의 치수 정확도가 한계를 초과하게 됩니다. 고정밀 요구 사항이 있는 일부 부품의 경우 일반적으로 거친 기계 가공 후 및 마무리 전에 저온 어닐링 또는 시효 처리를 수행하여 부품의 내부 응력을 제거합니다.

2.합리적인 장비 선택

황삭은 주로 공작물의 가공 여유를 줄이기위한 것이며 가공 정확도에 대한 요구 사항은 그다지 높지 않으므로 황삭은 공작 기계에서 동력이 높고 정확도가 너무 높지 않아야합니다. 마무리 공정은 공작 기계의 높은 정밀도를 요구합니다. 황삭 및 정밀 가공은 가공을 위해 정밀도가 다른 공작 기계에 배치되어 장비 용량을 최대한 활용할 수 있을 뿐만 아니라 정밀 공작 기계의 수명을 연장합니다.

3. 열처리 공정은 종종 배열됩니다.

열처리 공정 위치의 배열은 다음과 같이 나타낼 수 있습니다.
(1) 가공 전 어닐링, 노멀라이징, 템퍼링은 금속의 절단 성능을 향상시킬 수 있습니다.
(2) 시효 처리, 거친 가공 후 템퍼링은 가공물의 내부 응력을 제거하고 마무리하기 전에 제거할 수 있습니다.
(3) 기계가공 후 침탄, 담금질, 템퍼링은 부품의 기계적 특성을 향상시킬 수 있습니다. 열처리 후 공작물의 변형이 매우 크면 다음으로 또 다른 최종 가공 공정을 마련해야 합니다.

요약

부품의 가공 공정을 개발할 때 부품 생산 유형이 다르기 때문에 추가하는 데 사용되는 방법, 공작 기계 및 장비, 클램프 및 게이지, 블랭크 및 작업자의 기술 요구 사항이 매우 다릅니다.