나무 나막신

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배경

나무 나막신은 일반적으로 20세기 초까지 프랑스와 네덜란드 농민들이 신었던 무거운 작업화입니다. 프랑스어로 sabots, 네덜란드어로 klompen, 이 튼튼한 신발은 진흙과 물기로부터 농업 노동자의 발을 보호하고 현장에서 사용되는 날카로운 도구로 인한 부상으로부터 보호합니다. 프랑스 나막신은 종종 나무와 가죽의 조합으로 만들어졌습니다. 그러나 고전적인 네덜란드 나막신은 완전히 나무입니다. 나막신은 자연적으로 물에 강하기 때문에 네덜란드의 습지에서 특히 유용했습니다. 농장 노동자들은 또한 교회와 휴일에 특별히 장식된 나무 나막신을 착용했습니다. 제1차 세계 대전에서 참호 군인들은 사보틴(sabotine)이라고 하는 나무와 가죽 나막신을 착용했습니다. 이때까지 나막신은 일반적으로 손으로 만들어졌습니다.

나중에 산업화로 가죽과 고무 신발을 더 쉽게 구할 수 있게 되었고 나무로 된 나막신은 널리 보급되지 않게 되었습니다. 그러나 나무 나막신은 네덜란드 농장 노동자와 네덜란드 어부와 철강 공장 노동자도 여전히 착용합니다. 나막신은 1960년대 유럽과 북미 전역에서 워크 슈즈가 아닌 패션으로 부활했습니다. 그들은 1990년대에도 여전히 인기가 있습니다. 이 현대적인 나막신은 일반적으로 나무 밑창에 부착된 가죽 신발입니다. 전체가 고무로 된 나막신은 원예용 신발로도 유명합니다.

원자재

나무 나막신은 일반적으로 유럽 버드 나무, 노란 포플러 또는 튤립 포플러의 세 가지 종류의 나무 중 하나로 만들어집니다. 이 나무는 모두 단단하고 물에 강합니다. 목재는 절단된 후 어떠한 처리도 하지 않고 벌채 직후에 신발로 만드는 것이 실용적입니다. 나무 나막신을 만드는 데 다른 재료는 필요하지 않지만 일부 신발은 니스칠을 하거나 페인트로 장식되어 있습니다.

제조
프로세스

나무 나막신은 전통적으로 착용자나 전문 장인이 완전히 손으로 만들었습니다. 신발은 바깥쪽을 거칠게 조각한 다음, 신발을 수직으로, 발가락이 아래로 향하게 하는 벤치에 고정했습니다. 그런 다음 장인은 손잡이가 긴 도구로 그것들을 퍼냈습니다. 불과 100년 전만 해도 나막신 공장은 같은 방식으로 손으로 신발을 만드는 수십 명의 노동자로 구성되었을 것입니다. 자동화 기계의 도입으로 프로세스 속도가 빨라졌지만 기계에는 여전히 세심한 작업자가 필요했습니다.

공백 만들기

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1 버드나무나 포플러나무를 베어서 통나무로 만든다. 통나무는 껍질을 벗긴 다음 톱으로 공급되어 거친 직사각형 블록으로 자릅니다. 블랭크라고 하는 각 블록은 하나의 슈로 형성됩니다. 블록의 크기는 어떤 크기의 신발을 만들 것인지에 따라 다릅니다. 남성용 8 사이즈 신발의 경우 블록은 14.5 x 5.25 x 5.25인치(37 x 13.3 x 13.3cm)일 수 있습니다.

모양 만들기

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2 셰이퍼(복사기 또는 복사기라고도 함)라는 기계에 두 개의 블랭크를 넣습니다. 이것은 신발의 외부를 형성합니다. 블랭크 옆에는 패턴으로 사용되는 비닐 신발이 있습니다. 각 신발 크기에는 고유한 비닐 패턴이 있으며 기계 작업자는 적절한 패턴을 셰이퍼. 포인터가 패턴 슈를 따라 주행하도록 설정됩니다. 포인터에 부착된 두 개의 전동 절단 도구입니다. 이들은 오른쪽 및 왼쪽 신발 블랭크에 설정됩니다. 기계 작업자는 전원을 켜고 트레이서로 패턴 슈의 윤곽을 조심스럽게 추적합니다. 절단 도구는 트레이서의 움직임을 따라 신발의 윤곽을 조각합니다. 두 개의 블랭크가 반대 방향으로 회전하여 왼쪽 신발과 오른쪽 신발을 동시에 조각할 수 있습니다.

인테리어 조각

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3 다음으로, 조각된 블랭크를 듀얼 액션 보어라고 하는 다른 기계에 넣습니다. 이 기계에는 세 갈래의 절단 도구가 있습니다. 센터 프롱은 트레이서이고 이것은 또 다른 비닐 패턴 신발 안에 들어갑니다. 오른쪽 및 왼쪽 갈래는 오른쪽 및 왼쪽 슈 블랭크에 설정됩니다. 그들의 절단 끝은 아이스크림 국자 또는 멜론 볼러와 유사한 날카로운 모서리의 국자입니다. 작업자는 트레이서 프롱에 부착된 긴 금속 막대를 잡고 패턴 슈 내부를 따라 밀어 넣습니다. 절단기는 추적자의 움직임을 따라 나무 블록을 퍼냅니다. 이 기계는 신발의 내부를 대략적인 완성 치수로 조각하여 주변에 0.25인치(0.64cm)의 추가 재료를 남깁니다.

정제

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4 신발은 리파이너라고 하는 유사한 기계에 넣습니다. 이 기계는 이 경우 완전히 자동입니다. 두 개의 절단기가 비닐 패턴의 포인터를 따라 신발 내부를 퍼내고 이전 단계에서 남은 0.64cm(0.25인치) 초과 재료를 잘라냅니다. 이 기계의 미세한 작동은 신발 내부를 매우 매끄럽게 만들고 이 시점 이후에는 마무리 작업이 거의 필요하지 않습니다.

건조

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5 신발은 4주에서 6주 동안 자연 건조됩니다. 그것들은 단순히 건조한 창고에 놓일 수도 있고, 주위에 따뜻하고 건조한 공기를 순환시키는 저온 용광로에 둘 수도 있습니다. 경화되면서 나무에서 수분이 빠져나가고 신발이 딱딱해집니다.

마무리

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6 신발이 완전히 건조된 후 작업자는 신발의 안팎을 가볍게 사포질합니다. 이 시점에서 신발은 완전히 완성되어 착용할 준비가 되었습니다. 신발을 장식해야 하는 경우 샌딩 후 페인트 또는 바니시를 칠합니다.