장비를 얼마나 자주 검사해야 합니까?

이것은 우리가 전 세계의 공장, 공장 및 광산 현장에 있을 때 많이 듣는 질문입니다. 이 질문에 대한 짧은 대답은 논리적 의사 결정 구조가 뒷받침하는 경험과 상식을 사용해야 한다는 것입니다.

검사가 의미하는 바를 정의하는 것부터 시작하겠습니다. 검사에는 모든 객관적이고 주관적인 검사가 포함됩니다.

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관찰이나 도구를 사용하여 객관적인 검사(무언가를 측정함). 기기에는 진동 분석기, 적외선 카메라, 전압계, 유량계 또는 초음파가 포함될 수 있습니다.

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주관적인 검사는 보고 듣고 느끼고 냄새를 맡는 검사입니다.

예방정비 점검 빈도를 설정하려면 FDP(고장 발생 기간)가 무엇인지 이해해야 합니다.

고장 발생 기간(FDP)(또는 Pf 곡선)

FDP는 고장을 감지할 수 있는 시점부터 고장이 발생할 때까지의 기간입니다. 고장은 시스템이나 장비가 주어진 매개변수 내에서 올바르게 작동하지만 문제의 징후가 있는 경우입니다.

예를 들어, 원심 펌프는 공동 현상을 일으킬 수 있지만 여전히 작동에 필요한 흐름을 제공하고 있습니다. 이것은 실패이지만 고장이 아닙니다. 이 예에서 캐비테이션은 결국 고장으로 발전할 것입니다. 펌프가 의도한 기능을 수행할 수 없을 때 고장이 발생합니다.

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FDP는 고장과 고장 사이의 시간차입니다. . 펌프가 오전 6시에 공동현상을 시작하고 6일 후 오후 6시에 고장 나면 FDP는 156시간입니다.

그래서, 검사 빈도는 무엇입니까?
질문에 대한 이론적 대답은 매우 간단합니다. 검사 빈도는 대략 FDP/2여야 합니다.

예를 들어, 예상 고장 발생 기간이 14일이고 고장을 피하기 위해 해당 고장에 대한 수정 유지 관리를 계획하고 일정을 잡을 시간이 필요한 경우. 합리적인 검사 주기는 7일(FDP/2)입니다. 점검 주기가 14일 이상일 경우 실패를 놓치고 고장이 날 수 있습니다.

진짜 문제는 FDP가 무엇인지 모른다는 것입니다. 표준이나 문서가 없으며 대부분의 공장에는 FDP에 대한 기록이 없습니다.

검사 도구가 FDP를 변경합니다.

FDP는 더 나은 도구에 액세스할 수 있게 되면 변경됩니다. 예를 들어, 청진기로 듣고 베개 블록 베어링의 문제를 감지할 수 있습니다. 이 방법은 며칠의 경고 기간을 제공할 수 있습니다(평균적으로 상황에 따라 다름). 그러나 진동 분석기를 사용하면 최소한 6주 전에 동일한 고장을 감지할 수 있습니다.

실패는 그대로인데 FDP가 달라졌다! 대부분의 경우 우리가 검사 도구를 구입하는 유일한 이유는 FDP를 더 정확하게 확장하기 위해서입니다.

실제로 FDP 중 장애를 감지하는 능력은 검사를 수행하는 사람의 능력, 환경(조명, 온도, 실내 대 실외 등) 및 검사 시의 작동 매개변수, 장비 설계 및 접근성 등을 제공합니다.

변수가 너무 많음

FDP를 계산할 때 많은 플랜트를 트립하는 몇 가지 변수는 다음과 같습니다.

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각 구성 요소에는 많은 실패 모드가 있으며 각 실패 모드에는 다른 FDP가 있을 수 있습니다.

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FDP는 검사 도구, 기술, 검사를 수행하는 사람 등에 따라 변경될 수 있습니다.

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각 구성 요소는 다른 속도, 다른 환경 및 다른 부하에서 실행됩니다.

이러한 모든 변수는 필연적으로 많은 식물이 잘못된 일을 하도록 이끕니다... 이러한 변수에 대한 답을 찾기 위해 대규모 연구를 시작하십시오.

대규모 연구가 좋은 접근 방식이 아닌 이유는 무엇입니까? 내 말은, 당신이 가진 모든 것이 시간이라는 뜻이겠죠?

이것은 좋은 접근 방식이 아닙니다. 왜냐하면 1000번 중 999번은 분석을 수행하는 데 필요한 데이터를 갖고 있지 않기 때문입니다. 그렇게 했다고 해도 일반적으로 사람들을 교육시킨 다음 외부에서 수행하는 것이 가장 좋은 결과를 얻을 수 있습니다. 큰 분석을 수행하기보다 검사를 수행합니다.

데이터 없이 복잡한 분석을 했을 때 하게 되는 것은 많은 작업을 바탕으로 한 추측일 뿐이니 복잡한 분석은 하지 말고 우리의 경험을 바탕으로 추측해 99.9%의 작업을 잘라내도록 하자.

예

AC 모터의 몇 가지 일반적인 문제를 살펴보겠습니다. 이 예에는 모든 고장 모드가 포함되어 있지 않습니다. 예를 들어 베어링 제조업체 설명서를 보면 베어링에 50개 이상의 고장 모드가 있습니다. . 따라서 대신 가장 일반적이고 가장 가능성이 높은 문제를 살펴볼 필요가 있습니다.

예:AC 모터, 125 HP, 80% 부하, 연중무휴 작동, 먼지가 많은 환경.

일반적인 문제

추정 FDP

검사 및 빈도

과부하 또는 권선 손상으로 인한 모터 중심 온도 상승

주

매주 임시 총기

베어링의 진동

4~12주

2주마다 진동 분석

모터에 먼지 축적

1개월

격주로 점검/청소

볼트 풀림

1개월

매주 볼트를 검사하십시오.

부식을 위한 프레임 및 기초

1년

반기별 육안상세검사

내측 베어링 온도 상승(외측 베어링에서 좋은 온도 판독값을 얻을 수 없음)

2주

매주 IR 총으로 IB 베어링 검사(170 F 77C를 초과하지 않음)

전기 접속 배선함 및 케이블

1개월

격주

베어링, 권선, 과부하 등의 소음

1주

위의 다른 도구는 소음의 원인을 더 일찍 포착하므로 매주 권장합니다.

지게차 돌진, 모터 낙하 등 즉각적인 손상

즉시

FDP 없이는 문제를 조기에 포착할 수 없습니다.

부하 증가(A)

2-4주

주간 현재(A) 판독값

앞서 언급했듯이 더 많은 실패 모드가 있지만, 저는 제 요점을 설명하기 위해 몇 가지 일반적인 문제를 선택했습니다.

오른쪽 열에는 단순화된 분석을 수행하더라도 다양한 검사 빈도가 있음을 알 수 있습니다. 우리의 추정치는 추측일 뿐이며 검사를 수행하는 사람, 도구 유형 및 환경에 따라 다를 수 있으므로 수치를 너무 심각하게 받아들이지 마십시오. 추정치입니다.
대신 몇 가지를 살펴봐야 합니다. 당신이 거기에 있을 때 더 긴 검사를 할 수도 있기 때문에 더 짧은 검사 간격과 더 긴 간격 검사 중 일부를 추가하십시오. 시간이 너무 오래 걸리지 않으며 간격을 추측할 뿐입니다.

AC Motor의 예에서 일반적인 프로세스 플랜트 환경에서 다음과 같이 그룹화할 수 있습니다.

AC 모터에 대한 샘플 검사

매주

Temp IB 베어링
Temp Center 모터
도색된 부분의 진동 펜
모터의 청결도 확인
배선함 및 케이블 상태 확인
모터에 물이 있는지 육안으로 확인
br /> 스트로보스코프로 팬 확인
이상한 소음 듣기

월간

암페어 측정
Analyzer로 진동 분석(위의 펜과 다름)

6개월

베이스(스틸)와 파운데이션(콘크리트)을 꼼꼼히 확인하세요.

기타 검사

중요한 모터인 경우 전체 모터 분석이나 접지 누출 테스트를 수행할 수 있습니다.

일반적인 논리적 오류

예방정비 점검 주기는 부품의 수명이나 장비 기능의 중요도가 아닌 FDP를 기준으로 합니다.

인생 구성 요소는 검사 빈도와 관련이 없습니다. . 예를 들어, 세계적인 수준의 공장은 평균 모터 수명이 18년이고 일부 모터는 8년 동안 약 25년을 지속합니다.

그러나 이러한 모터의 가장 일반적인 고장 모드에 대한 FDP는 1-4주 범위에 있을 가능성이 가장 높기 때문에 수명 통계는 검사 빈도와 관련이 없습니다.

일반적인 잘못된 주장은 "이 구성 요소를 3년 동안 검사한 결과 문제가 발견되지 않았습니다."입니다. 따라서 검사 주기를 1주에서 4주로 늘립니다. FDP와 아무런 관련이 없는 문제를 발견하지 못했다고 해서 문제가 없는지 구성 요소가 실행되고 있다고 해서 변경되지 않습니다.

해당 구성 요소가 실패하면 15년 후가 될 수 있고 FDP는 여전히 2주가 될 수 있으며 재정적으로 실행 가능한 경우 이를 잡아야 합니다. 검사 기간을 4주로 변경하면 대략 50% + 놓칠 위험이 있습니다.

중요도는 FDP에 영향을 미치지 않지만 검사 빈도를 지정할 때 요인이 될 수 있습니다.

모터의 임계값은 재정적 성과를 추정할 때 결정적인 요소이며 FDP가 불확실하기 때문에 검사 ​​빈도 선택이 변경될 수 있습니다.

FDP는 추측입니다. 따라서 FDP를 잘 모르기 때문에 매우 중요한 구성 요소를 더 자주 확인할 수 있습니다. 보험 증권입니다.

이 기사를 요약하자면:

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검사 빈도는 중요도나 부품 수명이 아닌 FDP를 기준으로 합니다.

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모든 고장 모드에 대한 FDP는 예측하기 매우 불가능하고 비현실적입니다. 그러나 우리는 그것이 무엇인지 꽤 잘 추측할 수 있습니다.

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FDP가 무엇인지에 대한 좋은 역사적 데이터가 없다면 정교한 연구에 시간을 낭비하지 말고 합리적인 추측을하십시오. 어쨌든 신뢰할 수있는 데이터가없는 연구로 끝날 것입니다.

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FDP 데이터가 있는 경우 대규모 연구를 수행하는 것보다 검사 및 시정 조치 계획 및 일정을 수행하는 방법에 대해 교육하는 데 노력을 기울이는 것이 더 나은지 물어보십시오. 좋은 검사의 실행을 현실로 만드는 데 시간을 투자하는 것이 훨씬 더 비용 효율적입니다.

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