Batesville Casket:케이스 닫힘

일부 지역의 우수한 공장 유지 관리 부서 존경하는, 훌륭한 프로 축구 심판과 같습니다.

"우리가 우리의 일을 제대로 한다면 우리가 존재한다는 사실조차 아무도 모릅니다." 인디애나주 베이츠빌에 있는 Batesville Casket Company 조립 공장의 유지보수 관리자인 George Doll은 이렇게 말합니다.

그 인용문에서 "아무도"는 진정으로 누군가가 아닙니다. Batesville의 경우 사랑하는 사람을 위한 마지막 안식처를 주문한 것은 가족인 고객입니다. 고객은 고인을 위해 특별히 제작 및 맞춤 제작된 Batesville 관이 제 시간에 결함 없이 장례식장에 도착하기를 기대합니다. 전날 주문한 것을 감안하면 어려운 작업입니다.

미국인들이 개성을 소중히 여기고 기념을 추구하는 이 시대가 아닌 "오프 랙"에서 관을 사지 않습니다. 사람들은 자신이 누구인지, 무엇을 옹호했는지 기억되기를 원합니다. 모든 Batesville 제품의 75%는 표준 및 비표준 고객 요청(외부 색상, 외부 에칭, 핸들, 내부 색상, 직물, 자수 등) 목록을 기반으로 개인화됩니다. 가족은 번트한 오렌지색 금속 외관, 은색 모서리 패널에 에칭된 학교 로고, 천에 "Hook 'em, Horns" 수를 놓은 관을 주문하여 텍사스 대학교의 졸업생이자 후원자인 할아버지를 기릴 수 있습니다. 내부 뚜껑. 단일 생산 라인(모든 상자가 앞과 뒤에 있는 상자와 다름)에서 생성되어 24시간 내에 배송됩니다.

총회 감독관 Joe Dwenger는 유지 관리의 힘을 믿습니다.

"고객은 우리에게 더 많은 것을 기대합니다."라고 공장 관리자인 Todd Dennis는 말합니다. "요구 사항이 증가하면 시스템에 대한 부담도 커집니다."

기대치를 충족하지 못한다는 것은 압력이 플랜트 시스템을 최대한 활용한다는 것을 의미합니다. 장비가 실패했습니다. 다운타임으로 인해 배송이 지연되었습니다. 장비가 부적절하게 수행되었거나 사양을 벗어났습니다. 그로 인해 품질 문제가 발생했습니다. 생산 현장에서 문제가 발생하면 품질 문제로 인해 재작업 및 배송 지연이 발생할 수 있습니다. 장례식장에서 잡힌 문제는 고객 불만을 의미합니다. 당신이 실패했을 때, 고객은 당신이 누구인지 알게 됩니다. 이름이 아니라 확실히 기능으로 말입니다. 결정적인 플레이에서 판정을 날린 후 캣콜과 아이스볼에 직면한 축구 심판에게 물어보세요.

"책임을 다하지 않으면 스스로에게 깊은 구덩이를 파고 있는 것입니다."

거의 1,000개에 가까운 주요 생산 자산을 보유하고 있는 이 Batesville 시설에서 Doll의 다중 공예 전문가 부서는 압력을 억제합니다. 300,000제곱피트의 공장에서 가동 시간은 매우 높습니다. 결과적으로 품질과 1차 통과 수율이 높습니다. 손실 주기 및 수익이 매우 낮습니다.

"고객은 하루가 끝날 때 원하는 것을 얻었습니까?" 정비 감독관 Butch Flaspohler는 말합니다. "그것이 최후의 심판입니다."

Batesville 유지 관리 조직은 고객에게 투명합니다. 그들은 George Doll, Butch Flaspohler 또는 32명의 다른 부서 직원이 누구인지 전혀 알지 못합니다. 그러나 공장의 동료와 123년 된 기업은 시스템 안정성, 제품 흐름, 매일의 지속적인 개선, 린 운영 및 업계 내에서 빛나는 평판에 대한 팀의 기여를 알고 있습니다. 그리고 좋습니다.

유지 관리 및 안정성 우수성은 사이트가 IndustryWeek에서 수상한 요인이었습니다. 2006년 최고의 공장 상을 수상했으며 최고 성능 공장을 위한 2007년 제조 우수 협회(Association for Manufacturing Excellence) 대회에서 지역 타이틀을 획득했습니다.

성취는 여전히 중요한 일입니다.

Mike Wroblewski(왼쪽), Batesville Casket Company의 마른 선생이 스탬핑 라인에 있는 작업자와 함께 일부 생산 데이터를 살펴보고 있습니다.

DNA 및 해부
Batesville은 미국에서 1위의 관 제조업체이며(2006년 매출 6억 5,900만 달러) 오랜 시간 동안 1위를 지켜왔습니다. 회사는 지속적인 개선을 기반으로 구축된 환경에 성공을 거둡니다.

Dennis는 "변화는 123년 동안 Batesville 문화의 일부였습니다. 그것은 우리 DNA에 있습니다."라고 말합니다. "우리는 더 나은 것을 만들고자 하는 불타는 열망이 있습니다."

장비, 프로세스, 제품 또는 물류와 관련하여 회사는 땜질을 멈출 수 없습니다.

"우리는 무언가를 보고 '전반적으로 잘 작동하고 있습니다. 그러나 무엇이 잘 작동하지 않습니까?'라고 말할 것입니다. 우리는 양파를 껍질을 벗기고 부가 가치가 없는 구성 요소를 살펴볼 것입니다."라고 Dennis는 말합니다. "많은 회사에서 '잘 작동하고 있습니다. 왜 중단합니까?'라고 말할 것입니다. 우리는 그렇게 접근하지 않습니다. 우리는 정말로 매년 더 나아지기를 원합니다. 그런 태도가 필요합니다. 때로는 고통스럽기도 하지만 그것이 우리를 특별하게 만드는 것입니다."

이유는 간단합니다. 능동적이고 변화 속에 있는 기회를 볼 수도 있고, 내부 또는 외부 압력의 결과로 수동적으로 변화를 강요받을 수도 있습니다. 통제의 문제입니다. 식물 자산을 통제하지 않으면 그들이 당신을 통제할 것입니다.

변화와 지속적인 개선은 회사의 린 제조 및 신뢰성 향상 이니셔티브에서 공식화됩니다. 거의 20년 전에 함께 짜여진 채권은 매년 더 강해집니다.

"린과 신뢰성은 함께 가야 합니다."라고 Doll은 말합니다. "린을 유지하려면 생산 라인을 유동적인 방식으로 운영해야 합니다. 계획되지 않은 다운타임이나 고장이 발생하면 흐름이 중단됩니다. 그러면 품질, 생산성, 모든 것이 영향을 받습니다. 고장 빈도와 고장률을 제어해야 합니다. 다운 또는 대기 모드로 전환해야 하는 시간입니다. 생산성 연속성은 우수한 린 조직의 가장 중요한 부분이라고 말할 수 있습니다."

이는 단지 유지보수의 입장이 아닙니다.

Dennis는 "신뢰성 없이는 린을 가질 수 없습니다"라고 말합니다. "신뢰할 수 있는 시스템이 없으면 장비와 프로세스를 수정하는 데 관심을 기울입니다. 여러분은 안정을 위해 싸우고 있습니다. 린은 실제로 안정성을 기반으로 합니다."

공장 관리자인 Todd Dennis는 "변화는 123년 동안 Batesville 문화의 일부였습니다. 그것은 우리 DNA에 있습니다."라고 말했습니다.

인디아나에 있는 시설은 청동, 구리, 스테인리스강 및 강철 관을 제조합니다.
사진:Bill Krider, Krider Photography

신뢰성 우수성과 린(Lean) 지원에 대한 기타 척도는 다음과 같습니다.

가동시간: 공장 생산 공정의 중요 영역은 99%의 가동 시간을 자랑합니다. 덜 중요한 영역에서는 그 수치가 96%입니다.

잃어버린 주기: 택트 타임은 조립 라인의 심장 박동입니다. 평상시에는 56.5초 간격으로 전진합니다. 56.5초의 생산 시간이 없으면 사이클이 손실되었음을 의미합니다. 제품이 예정보다 늦어졌습니다.

조 드웬거(Joe Dwenger) 조립 감독관은 "생산 시간 56초를 잃는 것은 여기서 치명적인 실패로 간주됩니다. "대부분의 공장에서 효율성은 85%면 충분합니다. 여기에서는 100%입니다. 100%를 만들지 못하는 일일 허용량은 없습니다. 우리는 유지 관리를 매우 엄격하게 유지합니다. 그들은 그것에 잘 대응합니다."

공장의 손실 주기 비율은 1% 미만입니다.

사전적/적극적 작업 혼합: 사전 예방적 작업은 미션 크리티컬 영역에서 전체 작업 부하의 75%를 차지합니다. 중요하지 않은 영역의 비율은 50/50입니다.

신뢰성 엔지니어인 스티브 노엘(Steve Noel)은 "대부분의 사후 대응 작업은 더 작고 일회용품에 대해 수행됩니다. "50달러짜리 기어박스에 많은 돈을 들이고도 언제 끝날지 알 수 없습니다. 우리는 퀵 체인지로 처리할 수 있는 작은 것에는 그다지 관심을 두지 않습니다."

이전에는 사후 대응 작업이 모든 유지 관리 활동의 75%를 차지했습니다.

품질: "품질은 좋은 흐름을 방해합니다. 장비 가동 중지 시간만큼 품질과 관련된 손실 주기가 많습니다. 불량 제품이 공장을 통과하는 것을 원하지 않습니다."라고 Dennis는 말합니다.

품질 유지 링크는 무엇입니까?

"고장이나 장비 오작동으로 인해 계속 중단되면 제품이 손상되거나 작업자가 표준 작업 환경에서 작업을 수행하지 못할 정도로 흐름이 중단됩니다."라고 Doll은 말합니다. "흐름을 방해하면 품질이 중단됩니다."

테이프의 지속적인 개선 이야기:DITCA 대 DITKA

이름: DITCA(일일개선목표대책분석)

닉네임: 양식

명예에 대한 주장: 인디애나 주 베이츠빌에 있는 Batesville Casket 공장의 직원들은 1990년대 후반에 만들어진 이후 수천 개의 DITCA 양식을 제출했습니다(연간 500~750개가 일반적임). Batesville은 DITCA를 통해 2002년부터 2006년까지 매년 100만 달러 이상을 절약했습니다.

인용 가능: 조 드웬거(Joe Dwenger) 조립 감독관은 "매일 팀 리더나 백업 팀 리더가 개선 사항을 제시해야 합니다. "그것은 바다를 끓일 필요가 없습니다. 그것은 매우 간단한 아이디어일 수 있습니다. 이 사람들이 이 '전후' 개선 사항을 포착하고 공유하는 데 사용할 양식은 DITCA 양식입니다." 이름: 딧카(마이크 딧카)

닉네임: 다 코치

명예에 대한 주장: Mike Ditka는 선수(Dallas Cowboys), 어시스턴트 코치(Dallas), 헤드 코치(Chicago Bears)로 슈퍼볼에서 우승한 두 사람 중 한 명입니다. 12개의 내셔널 풋볼 리그 시즌을 마감하며 1988년 프로 풋볼 명예의 전당에 헌액되었습니다. 그는 121승 95패의 NFL 코치 기록을 보유하고 있습니다.

인용 가능: "과거에 사는 사람들은 겁쟁이고 패자다."

"충분히 결의가 있고 대가를 지불할 의향이 있다면 완수할 수 있습니다."

"놀지 않으면 월급도 받지 마세요."

"역사를 만들 수 있다면 도전해보세요."

5가지 이유와 RCA
Batesville 유지 관리 조직은 다양한 전략을 사용합니다. 이를 린(Lean), 신뢰성 또는 일반 스마트(Plane Smart)라고 부르며 매일 측정하고 상황을 개선합니다.

아마도 가장 효과적인 방법은 팀원들의 지력을 발휘하는 것입니다. 시급 및 급여 직원은 다음과 같이 생각하는 것이 좋습니다.

공장 현장 문제에 대한 사실 기반 답변을 결정하기 위해 비판적으로 결정합니다. 그리고,

생산 현장의 요구 사항에 대한 혁신적인 솔루션을 창의적으로 개발합니다.

개인 및 소그룹은 5가지 이유 분석 시트와 근본 원인 분석(RCA) 원칙을 사용하여 문제의 근본 원인을 파악합니다.

"우리는 피시본 다이어그램을 사용했지만 5가지 이유 접근 방식이 우리에게 조금 더 효율적이라는 것을 발견했습니다."라고 Flaspohler는 말합니다. "연습을 마치면 훨씬 더 사실적인 답을 얻을 수 있습니다."

마무리 시스템이 다운되어 70 사이클이 손실되었습니다. 무슨 일이에요? 5가지 이유 분석을 사용하여 알아내십시오.

장비가 고장난 이유는 무엇입니까? 회로 기판이 타버렸습니다.

회로 기판이 타버린 이유는 무엇입니까? 과열되었습니다.

과열된 이유는 무엇입니까? 공기가 충분하지 않았습니다.

공기가 충분하지 않은 이유는 무엇입니까? 필터가 변경되지 않았습니다.

필터가 변경되지 않은 이유는 무엇입니까? 이를 위한 예방 유지 관리 일정이 없었습니다.

"원인에 도달하면 근본 원인 분석을 수행하고 영구적인 수정 사항을 만들어 다시는 이러한 일이 발생하지 않도록 합니다."라고 Doll은 말합니다. "단순히 증상을 제거하는 것이 아니라 시스템을 고치는 데 집중하고 싶습니다."

팀원들은 문제로 인해 5개 이상의 주기가 손실될 때마다 5가지 이유 접근 방식을 사용해야 한다고 말합니다. 신뢰성 엔지니어인 Noel은 "이것이 반복되는 고장에 대한 암시라도 있다면"이라고 Doll이 말한 대로 조사를 주도합니다.

심층 분석
유지 관리 리더는 비판적 사고를 적용하여 공장 환경을 분석하고 제한된 자원(인력, 시간, 관심, 기술 및 예산)을 사용하는 최선의 방법을 결정합니다.

"우리는 가장 중요한 것에 초점을 맞춰야 합니다."라고 Doll은 말합니다.

공장은 가장 중요하고 비용이 많이 드는 장비와 프로세스를 결정하기 위해 공식적인 중요도 분석을 수행했습니다.

"우리는 제품의 흐름을 유지하기 위해 어떤 장비가 작동해야 하고 무엇을 유지보수해야 하는지 알고 있습니다."라고 Doll은 말합니다. "물리적 및 재정적 영향으로 측정됩니다."

비용은 심각성 정도에 중요한 역할을 합니다. 손실된 사이클은 페인트 전송 지점부터 조립 프로세스의 끝까지 매우 비용이 많이 듭니다. 여기서 유지 보수 비용은 손실된 주기당 최대 $125입니다. 그러나 15달러는 제조 부서의 손실된 주기에 대한 가격표입니다. 사실과 수치 - 비용과 자산 성과의 상호 작용 - 유지 관리 전투 계획을 결정합니다.

"나는 각 장비 조각과 한 달 동안 비용이 소요된 주기의 양과 관련 달러 수치를 나열하는 스프레드시트를 가지고 있습니다."라고 Doll은 말합니다. "문제를 일으키는 특정 장비가 있는지 확인할 수 있습니다. 그런 다음 해당 장비에 대한 신뢰성 작업을 지시할 수 있습니다."

또한 사전 예방적 수단(예방적 유지 관리 및/또는 예측적 유지 관리 및 어느 정도)을 통해 자산이 가장 잘 서비스되는지 여부 또는 사후적 수단(실패 시 실행)을 결정하는 데 도움이 됩니다.

이와 연계하여 유지보수에서도 인력에 대한 임계 분석을 수행했습니다. 당신은 하루에 너무 많은 인시를 가지고 있습니다. 어떻게 사용하시겠습니까? 이 프로세스는 매개변수를 설정하고 부가 가치 작업 대 비 부가 가치 작업에 대한 더 나은 이해로 이어졌습니다.

"컨베이어의 개별 롤러를 보면서 사람들이 돌아다니게 하면 인력을 소모하게 될 것입니다."라고 Doll이 말합니다. "제품이 컨베이어를 통과하는 방법을 개선하거나 컨베이어를 따라 잠재적인 품질 문제를 제거하기 위해 팀을 구성하는 것과 대조해 보십시오. 투자한 금액에서 더 많은 수익을 얻을 수 있습니다. 품질과 제품 흐름을 개선할 수 있습니다."

이 작업의 부산물은 계획 및 일정을 개선하고 초과 근무를 줄였습니다.

예방적 유지보수(PM)를 대상으로 하는 또 다른 분석은 인력 및 자산 관리 전략에 영향을 미쳤습니다. 이 부서는 PM 활동의 "대량 공급업체"라는 자부심을 가지고 있었습니다. 공식 연구에 따르면 많은 장비가 PM을 통해 너무 많은 관심을 받고 있습니다. 6주마다 작업을 수행하는 대신 12주 일정이 더 적절할 수 있습니다.

"그 모든 추가 작업을 수행할 때 마른 체형입니까? 저는 그렇게 생각하지 않습니다."라고 Doll이 말합니다. "오늘 PM의 경우 이전과 같거나 더 나은 상태로 운영되고 있다고 생각합니다. 이전 방식은 우리를 곤경에 빠뜨렸습니다."

CREATIVE THINKING
유지 보수 직원은 또한 창의성을 사용하여 더 나은 방법을 구상합니다. 매일 운영 직원은 품질, 생산성, 안전 및 인체 공학적 문제에 대한 깔끔한 솔루션을 설계하도록 Doll의 팀에 요청합니다.

이것은 조명이나 팬을 위한 풀 체인을 설치하는 것이 아닙니다(이전의 빈번한 요청).

더 작은 구성 요소는 잘못된 방향으로 관에 삽입됩니다. 유지보수 부서에서는 부품을 잘못 배치하는 것을 사실상 불가능하게 하는 "고/노고 게이지"(포케 요크 장치)를 설계합니다.

면직물의 "먼지"가 기계 내부에 쌓이고 있는지 확인하기 어렵습니다. 유지 관리는 축적이 발생할 때 가시성과 인식을 보장하기 위해 Plexiglas 창을 만듭니다.

기계에는 상당한 고조파 문제가 있습니다. 유지보수는 진동을 멈추게 하는 혁신적인 지원 시스템을 만듭니다.

최종 조립 스테이션에서 관 뚜껑이 나타납니다. 유지 보수는 뚜껑을 아래로 유지하기 위해 "도르래에 모래 주머니"를 설치합니다.

작업자는 부품을 잡기 위해 아래로 손을 뻗어야 합니다. 유지 관리는 제품을 올바른 높이에 놓을 수 있는 채울 수 있는 벤치를 만듭니다.

목표는 값비싼 스테인리스 스틸 기념물이 아니라 저렴하고 오래 지속되는 솔루션입니다.

도구 제작자, CAD 기술자 및 사이트의 엔지니어링 서비스 그룹 구성원은 이러한 경우 및 기타 경우에 유지 보수 기술자에게 귀중한 리소스 중 일부입니다.

Dennis는 "문제는 일을 단순하게 만드는 것입니다."라고 말합니다. "단순함을 달성할 수 있게 해주는 것은 아이디어와 복잡한 독창성입니다. 제조업체는 창의력을 발휘해야 합니다. 이는 비즈니스와 함께 합니다."

창의적인 솔루션과 핵심적인 비판적 사고의 결과는 일일 개선 목표 대책 분석 시트에 문서화되어 있습니다. DITCA는 개선 프로젝트에 대한 "전후" 설명을 제공합니다. 문제, 증상, 근본 원인 및 대응책을 간략하게 설명하고 수정에 역할을 한 모든 직원을 나열합니다.

전기 엔지니어인 John Busek은 "사람들은 양식을 작성하고, 사진을 찍고, 저축한 금액을 모두 문서화합니다."라고 말합니다. "매주 금요일에는 그 주에 DITCA를 완료한 사람들이 사례 연구를 발표하는 회의가 있습니다. 그들은 자신의 일에 대해 인정을 받습니다."

개선 사항은 작거나 클 수 있습니다.

강력한 지속 가능성 목표를 가진 회사인 Batesville은 압축 공기 누출을 수정하고 물을 절약하고 전기 소비를 줄이는 프로젝트의 혜택을 받았습니다. Busek은 수은 램프에서 하이테크 형광등으로 식물 조명의 전환을 지시했습니다. 이렇게 하면 조명이 개선되고 비용이 많이 절약됩니다.

시계가 똑딱거리고 있습니다.
다른 세이브는 더 극적입니다. Batesville 유지 관리 조직은 필요할 때 전화를 받습니다. 신속한 대응과 승무원 정신은 흐름을 회복하고 고객 만족을 보장하는 데 큰 도움이 됩니다.

앞서 언급했듯이 생산 및 품질 사고(압력이 일시적으로 시스템을 능가함)는 가동 중지 시간과 주기 손실을 의미합니다. 1분 1초가 손실입니다. 린은 버퍼 인벤토리 수준을 5분 실패가 심각한 반발을 일으키는 지점까지 줄였습니다. 이는 고객에게 부정적인 영향을 미칠 가능성이 있습니다. 무엇을 할 건가요?

"문제가 발생하는 즉시 처리하십시오. 문제가 지체되지 않도록 하십시오." Lean 선생 Wroblewski가 철학적인 어조로 대답합니다.

그 결과는 NASCAR 선장을 자랑스럽게 만들 수 있는 방식으로 조정되었습니다. 의회 교육감 Dwenger는 이를 "정말 놀랍습니다"라고 말합니다.

"문제가 발생하면 3~5명의 유지 관리 인력이 그 자리에 모여 프로세스를 시작합니다."라고 Doll은 말합니다. "그들은 문제를 신속하게 조사합니다. 문제를 해결할 수 없으면 추가 지원 계층이 도입됩니다. 사람들은 현장에, 라디오, 컴퓨터에 있습니다. 우리는 전문적인 조언을 제공하는 중앙 문제 해결 데스크가 있습니다. 프로세스는 다음까지 신속하게 진행됩니다. 그들은 해결책에 도달했습니다. 이 크루의 일원이 되면 섬이 아니라 팀입니다."

작업자는 이 프로세스에 적극적으로 참여하여 조사, 기술 및 물류 역할을 수행하여 장비를 다시 가동하고 실행합니다.

Dennis는 "신뢰성의 핵심은 프로세스의 능력뿐이 아닙니다. "또한 무언가가 조정에서 벗어났을 때 우리는 어떻게 반응합니까?"

사전 추진

피트 크루 드릴은 인상적이지만 5년 이상 전만큼 오늘날에는 거의 사용되지 않습니다. 중요도, 5가지 이유 및/또는 근본 원인 분석과 함께 또는 그 결과로 적용되는 예측 유지 관리(PdM) 기술은 부서를 보다 능동적인 모드로 만듭니다.

신뢰성 우수성에 접근하는 다른 방법과 유사하게, Doll의 팀은 사실에 기반한 결정을 내리기 위한 도구로 PdM을 사용합니다.

"우리는 기계가 무엇을 하는지 정확히 알고 있습니다."라고 Busek은 말합니다. "나가서 여러 구성 요소를 교체하고 올바른 구성 요소를 찾기를 바라는 대신 결함이 있거나 의심스러운 구성 요소로 범위를 좁힐 수 있습니다."

Noel은 적외선 열화상 측정, 진동 분석, 레이저 정렬 및 오일 분석을 포함하는 PdM 프로그램을 감독합니다. "이것 없이는 살을 뺄 수 없습니다."라고 그는 말합니다.

유지보수 직원은 최적의 성능에서 벗어나는 장비와 구성 요소를 식별하기 위해 기계가 작동하는 동안 첫 번째 교대조(오전 7시 ~ 오후 3시 30분) 및 2교대(오후 4시 30분~오전 1시)에 도구를 사용합니다.

후속 수정 및 교체는 제품이 실행되지 않을 때 수행됩니다(오후 3시 30분 중 하나). 오후 4시 30분 유지 간격 또는 오전 1시부터 오전 7시까지 3교대 근무. 더 큰 PM과 시스템 변경도 묘지 이동 중에 이루어집니다.

예방적 고용
사전 예방적 유지 관리는 PM 및 첨단 장치에 관한 것만이 아닙니다. 이는 또한 인력 문제를 해결하는 방식이기도 합니다. Batesville 공장에는 25년 이상의 경력을 가진 근로자가 많습니다. 유지 보수 승무원은 고위 근로자의 몫이 있습니다. 몇 년 전 퇴직의 물결이 시작되어 공장은 다음과 같은 과제에 직면했습니다. 핵심 직원이 떠날 때 이익을 어떻게 유지합니까?

40년의 Batesville 직원인 Doll은 적극적이었습니다. 8년 전, 그는 노련한 베테랑들로부터 밧줄을 배우기 위해 젊은 노동자들을 고용하기 시작했습니다.

"우리는 낮은 등급으로 시작하지만 전체 유지 보수 직원 위치로 진행합니다."라고 그는 말합니다. "우리가 새로운 사람을 고용한 후 그를 팀에 추가할 수 있다는 확신이 들 때까지 3~5년이 걸립니다. 시간과 경험, 그리고 많은 양의 훈련이 안전으로 이어집니다. -기반 지식 및 실무 지식."

Doll은 팀의 30%가 "젊고 유망한" 범주에 속한다고 말합니다.

"지식과 경험, 기술이 축적되어야 합니다. 하루아침에 이루어질 수는 없습니다."라고 그는 말합니다. "당신의 사람들이 문 밖으로 나갈 때까지 시작하지 않으면, 당신은 절대 그 구멍에서 나오지 못할 것입니다."

급증하는 채용에 대응하기 위해 부서에서는 표준화된 작업을 구현했습니다. 이제 작업 지시에는 주어진 작업에 대한 표준 안전 지침이 포함됩니다. PM은 적절한 윤활유 유형 및 양과 같은 항목의 개요를 설명합니다. 그리스 사양; 올바른 벨트 유형 및 크기.

Noel은 "예를 들어 화살표가 있는 디지털 사진이 있습니다. "그 중 일부는 특히 경험이 부족한 기술자인 경우 찾기 어려울 수 있습니다."

GROUNDED
Doll은 시스템 압력을 제거하고 매우 특별한 제품을 방해받지 않고 생산할 수 있도록 유지 관리 부서와 승무원들이 하는 일을 높이 평가합니다. 그들은 제조 산업계 외부에서 조용하고 알려지지 않은 존재로 남아 있으며 그것은 좋습니다. As a team, this "nobody" is truly something.

"In terms of delivering reliability to the plant and to the company, I think we are an 8 to a 9 on a scale of 1 to 10," he says. "I would like to think that we are a 10, but we have some opportunities."

Ah, continuous improvement. That must be the DNA kicking in.

"We still have downtime. We can still cut out some of the reactive work. We can do more training," he says. "We are not there yet."

Plans for the near future include the following:

make greater use of design for maintainability and reliability principles when purchasing new equipment;

enhance existing efforts to standardize parts and reduce inventory in the tool crib;

reduce the "deadly waste" of waiting by making critical systems more robust; Doll states, "250 production workers waiting because the line is down - that is a terrible amount of waste"

continue to hire people who will make a difference to the plant and the company; says Dennis, "We want to hire people who are problem-solvers"

Achievements will be a major undertaking, and they will be accomplished through personal accountability.

That goes for managers.

"The simplest and best way is to lead by example," says Wroblewski. "If you don't have actions behind your words, then they are going to be hollow. People aren't going to follow and they aren't going to listen to you. Leading by example is truly the best way that any leader can help show that this is the path that we want to take."

And, it goes for every associate.

"We always have something in front of us that we haven't yet achieved. It keeps pushing us forward," says Dennis. "None of us are paid for past performance. It is dependent on what each of us does today."

The plant gained sizable ground in 2007, the year after winning a major North American award. The same should hold true in 2008, the year after capturing another big honor.

"We have been recognized by industry. That puts responsibility and pressure on us," says Wroblewski. "We must strive and do all we can to live up to these accolades."

A final resting place? Hardly.

"Our goals don't allow us to rest," says Dennis.

The push to continuously improve can be painful, but it is what makes Batesville Casket Company so special.

THE DIRT ON BATESVILLE <블록 인용>

Plant: Batesville Casket Company plant in Batesville, Ind.

식물 크기: The assembly plant encompasses 300,000 square feet.

공장 고용: Approximately 600 associates, including 34 in the maintenance department. The maintenance total includes 29 hourly associates and five salary associates. The facilities group has an additional three workers. The plant is an open union shop. Employees can opt, if they choose, to be members of a union.

제품: The facility manufactures bronze, copper, stainless steel, steel and hardwood caskets.

Production: The plant completes one casket every minute of a production shift.

참고: Batesville Casket Company is an operating unit of Hillenbrand Industries, which is also based in Batesville, Ind. ... The Indiana assembly plant won an IndustryWeek Best Plants award in 2006 and was the Great Lakes Region winner of the Association for Manufacturing Excellence's Award for Manufacturing Excellence in 2007. ... Batesville's sister plant in Manchester, Tenn., was the national winner of AME's Award for Manufacturing Excellence in 2006.