사출 성형은 대량으로 강하고 내구성 있는 부품을 만드는 가장 비용 효율적 공정 중 하나입니다. 열가소성·열경화성 수지 등 폭넓은 소재 대응, 오버몰딩·인서트 몰딩으로 타 소재 위 성형도 가능.
하지만 일반 사출 수지로는 강도·강성·내구성이 부족해 금속 가공으로 선회하고 싶을 때가 있습니다. 다행히 사출 성형 안에서 해결책이 있습니다. 섬유 강화/충전 수지로 금속이나 대체 공정 없이 더 강한 부품 제작 가능.
섬유 복합 소재는 우수한 물성 보유, 다수는 일반 사출 수지처럼 가공 가능.
사출 성형에서 섬유 충전 소재는 플라스틱 수지에 유리섬유, 탄소섬유, 실리콘섬유, 세라믹섬유, 천연섬유를 혼합한 것. 섬유가 플라스틱 매트릭스 내에 비교적 균일하게 분산(장섬유/단섬유)돼 인성·강도·비강성 향상.
이렇게 섬유 혼합된 소재를 벌크 몰딩 컴파운드(BMC)라 부릅니다. 유리섬유가 사출용 컴파운드에 가장 널리 쓰이며, 폴리아미드(나일론), 폴리카보네이트 등과 배합.
하지만 섬유 첨가 소재는 사출 외 공정에도 쓰입니다. 사실 사출의 용융 수지는 탄소섬유 같은 고성능 섬유에 이상적이지 않습니다. 섬유가 액체 수지 속 무작위 방향으로 떠버리기 때문. 유리섬유는 랜덤 배향でも 강도 확보되지만, 고가 탄소섬유는 균일 배향 필요해 압출·신형 적층 제조가 더 효과적.
금형에 섬유 강화 직물 깔고 수지 주입하면 섬유 강화 성형품 제작 가능.
자동차·항공우주(경량화), 건축·산업 부품에 주로 쓰임. 유리섬유 충전 플라스틱은 너트·볼트·브래킷·레버 등 금속 대체용으로 활용.
플라스틱:섬유 비율도 용도 결정. 유리섬유 충전 나일론은 10%, 20%, 30%, 30% 초과 등 다양. MarketsandMarkets 보고서에 따르면 나일론-유리섬유 30% 배합이 자동차 업계서 고강도·고강성으로 가장 널리 쓰임.
3ERP는 섬유 충전 소재로 고품질 사출 성형 부품 어떤 수량이든 제공. 급속 툴링 서비스와 결합해 타이트한 납기 대응. CNC 가공으로 유리섬유 충전 PA/PC 시제품·부품도 제작.
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CNC 기계
1950년 이후 전 세계는 80억 톤의 플라스틱을 생산했으며, 그중 단 9%만 재활용되었습니다. 약 12%는 소각되었고, 나머지 약 79%는 매립지, 쓰레기장 또는 자연 환경에 축적되었습니다. 현재 전 세계 플라스틱 포장의 단 2%만이 재활용 소재에서 나옵니다. 이러한 통계는 충격적이지만, 우리가 돌이킬 수 없는 지점에 도달했다는 의미는 아닙니다. 지속 가능하고 환경을 생각하는 소비자의 증가는 다양한 산업의 기업들이 선택하는 소재가 환경에 미치는 영향을 재고하도록 영감을 주었습니다. 샌프란시스코 기반의 신발 브랜드 로시스(Roth
게시일: 2020년 5월 11일 | 작성자: WayKen Rapid Manufacturing 인간 사고와 공학의 정점은 거대 비행 기계에 정당하게 예약되어 있습니다. 로켓, 비행기, 제트기는 설계하기 불가능할 정도로 어렵고 생산은 훨씬 더 어렵습니다. 그래서 전 세계에서 상당한 양의 상업용 비행기를 만드는 큰 회사는 단 8개뿐입니다. 항공기, 우주 또는 단순히 비행하는 것에는 50만 개 이상의 부품이 있으며, 그 중 상당 부분은 극도로 정밀하고 내구성이 있어야 합니다. 이 부품들이 최고의 품질과 비용을 가지도록 보장하는 것이 산업용
