아즈탈렌 엔지니어링: 공작 기계 운영 자동화 선도

위스콘신 레이크 밀스 소재 아즈탈렌 엔지니어링에 공작 기계 자동화는 새로운 아이디어가 아닙니다. 이 계약 제조사에 부품 로드/언로드 자동화 활용은 확립된 관행. 1990년대 타 숍에서 부품 세트 생산 인수하며 그 숍이 쓰던 로봇 로드 CNC 선반 2대 구매 설치. 이 셀은 오늘도 고생산성 제공.

하지만 이 로봇 경험이 세 번째 선반 추가 시 자체 로봇 장착 의미하진 않았습니다. 이 부품 수요 증가로 추가 선반 필요해지자, 아즈탈렌은 이 추가 선반 수동 로딩이 따라잡기 충분한지 면밀 관찰. 한동안 충분. 하지만 수요 추가 증가 예보되자 최신 기계용 새 로봇 필요 명확해짐. 따라서 화낙 M10iA 로봇이 오쿠마 LB 2000 선반에 추가. 이제 이 아즈탈렌 셀엔 약 20년 연식 차이 나는 로봇과 선반 모두 포함.

자동화 다양성 교훈

이 셀은 아즈탈렌 자동화 사례 중 하나. 아즈탈렌 자동화 활용 정도는 여러 이유에서 교훈적. 첫째, 계약 가공 환경에서 의미 있을 다양한 자동화 옵션 보여줌. 둘째, 어쩌면 더 중요하게, 자동화 수용 도전에 휘둘리지 말아야 할 이유 보여줌. 아즈탈렌도 이 도전 직면. 회사 급성장 중, 자동화로 용량 증대가 생산 수요 충족 최선책인 경우 많음. 하지만 커크 쿠스만(영업/마케팅 디렉터) 말: "칩을 직접 만들지 않는 기계를 구매하는 건 항상 어렵습니다."

자동화 가능성 범위가 이 도전 가중. 한 자동화 유형 성공이 다른 접근 가치 드러내지 않음. 예: 로봇 로드 선반 성공이 특정 매니폴드 가공 공정 자동화 최적 해법 보여주지 못함. 여기선 로봇 아닌 패스트옴스 플렉시블 팰릿 시스템+수평 머시닝 센터가 최적. 자사 머신 툴 서플라이어 모리스 미드웨스트가 이 부품번호도 비용 효과적 자동화 가능하다고 주장해 수용.

인지도 구축

아즈탈렌 오늘날 급성장 이유 중 하나: 회사 의도적 결정. 약 4년 전 영업/마케팅 노력 개시로 사업량 증대 목표. 당시 브랜드 인지도 낮았으나 이제 의료 기술 제조사들(숍 최대 비중 섹터) 중심으로 폭넓게 인지. 쿠스만 씨: 현재 이 분야 주요 RFQ 입찰 정기 참여. 설계 엔지니어링 회사 신뢰 획득으로 신제품 개발 단계부터 제조 가능성 자문 참여.

이 모든 것 활동 증가 초래. 회사 대응: CEO 짐 브레가 직접 설계한 증축 시설로 2년 전 오픈 시 생산 공간 2배 이상 확대. 직원 증원, 자동화 적용으로 직원 가치 전달 증대.

오쿠마 갠트리 로드 LFS 트윈 스핀들 선반도 이 회사 환경 잘 맞는 자동화 사례. 아즈탈렌 계약 숍(장기 계약 작업 많음)지만 여전히 잡샵처럼 유동적 부품 수량/납기 요구에 반응해야 함. LFS 기계: 양쪽 앞쪽 향한 2개 터닝 스핀들, 오버헤드 갠트리가 부품 로드/언로드뿐 아니라 사이드 A/B 가공 위해 스핀들 간 패스, 여러 조각 동시 가공 중. 최근 두 번째 부품번호 할당, 4개 부품 패밀리용 척 죠/그리퍼 준비 중. 갠트리 로드 트윈 스핀들 선반이 효율적 고생산성 리소스지만 여전히 CNC 기계 유연성 암시—필요 시 부품번호 간 신속 전환 가능.

시간 채우기

패스트옴스 팰릿 시스템 서비스 받는 오쿠마 수평 머시닝 센터도 비슷. 10개 팰릿 중 5개 특정 부품(통알루미늄 매니폴드) 전용 셋업. 각 팰릿 툼스톤에 알루미늄 공작물 8개(사이드 A용 4블록, 사이드 B용 4반가공). 나머지 팰릿은 이 매니폴드 생산 중단 시(연간 약 15,000개 납품) 타 부품 생산 런용.

독립 HMC로도 이 부품 효율 생산 가능. 팰릿당 8조각이라도 HMC에서 한 팰릿 수동 로드하면서 다른 팰릿 가동 중이면 셋업 시간 사실상 제거. 하지만 HMC 생산 다음 단계가 패스트옴스 시스템. 이 자동화가 이미 효율적인 HMC에 추가하는 것: 직원 부재 시 손실되던 시간. 2교대 10시간으로 아즈탈렌 평일 20시간 확보. 팰릿 시스템으로 평일 나머지 4시간, 주말 6시간 추가 가동. 추가 26시간 머시닝으로 HMC 출력 20% 이상 증가.

직원 근무 중에도 팰릿 시스템 장착 기계 실질적 무인 운전. 운영자 통상 6시간 타 기계 관리 위해 자리 비우다 완제품 언로드/신품 로드 위해 복귀.

페이스 유지

자동화 시작점이었던 로봇 로드 선반들(최신 선반 추가 로봇로 이제 셀 포함)은 약물 전달 시스템 부품 생산. 이 셀 자동화로 셀 운영자 마무리 부품 검사 중요 업무 수행 자유로워짐. 이 셀 가공 메이팅 부품 치수 공차 엄격, 전체 볼록/오목(부품 따라) 5미크론 특징 포함.

아즈탈렌 자동화 가공 속도 맞추려 측정 기술 투자. 코닝 트로펠 폼 측정 시스템이 레이저 측량으로 완제품 매핑. 계약 가공 환경에서 보기 드문 수준 검사 기술.

자동화 생산 시스템이 너무 생산적이라 가공 전/후 반응형 시스템 필요함 시사. 효율적 측정이 가공 후 속도 수요 충족. 한편 쿠스만 씨: 이그잭트 잡보스 소프트웨어 투자—단순 구매 아닌 완전 역량 발휘—가 가공 전 작업 조직화와 생산 셋업 효율화에 필수적.

가공 전 프로세스 더 반응형으로 만드는 게 현재 주요 과제. CNC 프로그래밍 용량 확대로 여전히 가속화되는 워크페이스 페이스 유지 모색. 쇼플로어 프로그래밍이 해결 일부. 현장 인재 있고 모든 작업 엔지니어링 프로그래밍 필요 없음.

또한 CAM 소프트웨어 내 자동화로 루틴 툴패스 자동 생성 의존도 높일 것—하지만 쉽지 않음. 프로그래머들은 고가치 부품 중요 형상마다 정확 프로그래밍 원해 직접 감독 선호. 머시닝 프로세스 불 끄는 건 로봇/머신툴 작동 보고 끌 수 있어 한 가지 문제. 하지만 프로그래밍 내 불 끄는 건 다른 문제: 소프트웨어가 내부 들여다볼 유사 방식 제공 안 함. 따라서 CAM 자동화 채택은 자동화 공작물 로딩보다 더 큰 신뢰 필요. 머신 툴이 프로세스 중 자동화하기 더 쉬운 부분임 밝혀짐.