효율적인 생산 확장:결과를 제공하는 타이밍 조정

출처:게티 이미지

독자 질문:  볼륨 운영을 시작할 때마다 첫 번째 교대조를 조정하는 데 소비하고 파트 10까지 뒤처지는 듯한 느낌을 받습니다. 우리는 어디로 잘못 가고 있나요?

대량 생산 중에 기계에서 나오는 모든 부품은 무언가를 말하려고 합니다. 문제는 아직은 그 모든 내용을 들을 가치가 없다는 점이다. 볼륨 가공은 지연에 대해 가르쳐줍니다. 일부 레슨은 1부에서 제공되며 일부 레슨은 교대로 진행되며 일부 레슨은 몇 주 동안 나타나지 않습니다. 잘못된 시간에 잘못된 정보에 따라 조치를 취하는 것은 상점이 자체 조정을 쫓거나 더 나쁘게는 결코 제대로 작동하지 않는 프로세스에 조용히 체념하게 되는 방식입니다. 타임라인이 중요합니다. 읽는 방법은 다음과 같습니다.

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1부:최적화하지 말고 검증하세요

파트 1의 목표는 유능한 파트입니다. 공정이 깔끔하게 절단되고 기하학적 구조가 올바르며 표면 마감이 거의 비슷하고 눈에 띄는 문제가 없습니다. 그것이 바입니다. 첫 번째 주기에서 완벽한 프로세스를 시도하려는 것이 아닙니다. 설정이 기본적으로 건전하고 계속할 가치가 있음을 확인하는 것입니다.

이러한 프레임을 염두에 두고 즉시 수정할 가치가 있는 부분도 있습니다. 총 치수 오류(예:1밀리미터 차이)는 실제 신호이므로 조사해야 합니다. 첫 컷부터 욕설도 공정한 게임이다. 설정이 약하거나 처음부터 속도와 피드가 잘못된 경우 지금 수정하세요. 잘못된 대화를 그대로 두면 이후의 모든 데이터 포인트가 더 시끄럽고 해석하기 어려워집니다. 칩 관리도 마찬가지입니다. 칩이 고정 장치나 테이블에 쌓일 위치를 이미 볼 수 있다면 문제가 발생하기 전에 절삭유 노즐을 올바른 방향으로 향하게 하십시오. 딥 드릴이나 엔드밀에서도 칩 패킹을 주의하십시오. 이러한 기능은 프로그램을 천천히 진행하는 동안 입증되었을 수 있지만 최대 공급 속도에서는 살아남지 못할 것입니다.

내버려둬야 할 것은 모든 것이 미묘하다. 기능에서 0.100mm 차이가 나면 기다리십시오. 기계는 설정 중에 유휴 상태였을 가능성이 높으며 스핀들과 구조물이 예열되면 지금 수행하는 오프셋 이동을 취소해야 할 수도 있습니다. 절삭 공구의 구성인선은 종종 너무 느리게 작동하는 증상이며 공구가 부러지면서 저절로 정리될 수 있습니다. 일부 공구, 특히 드릴과 리머는 일관되게 작동하기 전에 한두 개의 부품을 고정해야 합니다. 1부의 임무는 아직 구축을 시작하는 것이 아니라 구축할 가치가 있는 것이 있는지 확인하는 것입니다.

초기 실행:본능보다 인구

2부에서 10부 사이 또는 첫 번째 생산 교대조 전반에 걸쳐 데이터가 의미를 갖기 시작합니다. 이제 인구는 적고 패턴이 나타나기 시작했습니다.

비정상적인 공구 마모는 이 창에서 해결할 가치가 있습니다. 소수의 부품에서만 치핑, 노칭 또는 해머링이 발생하는 것은 공구 돌출, 워크홀딩 강성 또는 절삭날을 두드리는 공구 경로와 같은 실제 문제를 가리키는 가속화된 실패 신호입니다. 이는 시간이 지남에 따라 더욱 악화될 뿐이며 프로세스에 대한 다른 모든 것을 신뢰하는 능력을 약화시킬 뿐입니다.

이 단계에서는 더 작은 오프셋 조정도 합리적입니다. 참조할 인구가 있고 대략적인 반복성이 있습니다. 즉, 열 안정화는 여전히 진행 중입니다. 기계, 절삭유 및 고정 장치가 평형에 도달하는 데 시간이 걸립니다. 적절한 조치를 취하고 다시 조치를 취하기 전에 처리 과정에서 안정을 취할 수 있는 공간을 확보하세요.

일반적인 공구 마모에는 여전히 더 많은 활주로가 필요합니다. 부품당 30분 이상 소요되는 사이클을 실행하지 않는 한 소수의 부품만으로는 공구 수명에 대한 결론을 도출하기에 충분한 데이터가 아닙니다. 이 단계에서는 환경적 요인도 지나치게 읽기 쉽습니다. 베이 도어가 열리고 온도가 바뀌었다고 해서 반드시 그 순간에 기능이 바뀌는 원인은 아닐 수도 있습니다. 보다 통제된 테스트를 위해 해당 가설을 저장하세요.

이 창에서 가장 중요한 규율은 확인되지 않은 추세에 대한 인내심입니다. 초기 데이터에서 차원이 천천히 상승하거나 하락하는 경우 즉시 반응하고 싶은 충동을 억제하십시오. 추세를 이해하는 데 있어 중요한 부분은 추세가 끝나는 곳을 아는 것입니다. 데이터가 안정화되거나 반전될 수 있으며, 그럴 경우 근본 원인 가정이 잘못된 방향을 가리킬 것입니다. 당신이 보고 있는 것을 적어 보세요. 계속 시청하세요. 상황이 더 명확해졌을 때 행동하세요.

몇 주 및 몇 달:소유 또는 사용

몇 주 동안 프로세스를 실행하면 유예 기간이 종료됩니다. 작업이 수행하는 작업을 이해하기에 충분한 데이터, 운영자 경험 및 프로그래머와 기계 직원 간의 결합된 지식이 있습니다. 남은 문제를 진지하게 받아들이거나, 아니면 영구적인 문제로 조용히 받아들이는 순간이다. '뭐, 원래부터 그랬어'라고 하는 가게들이 인지 여부는 이 단계에서 결정하게 된다.

지속적으로 어려웠던 특징을 식별하고 근처에 전용 측정 장치를 설치하여 최종 검사에서 포착되지 않고 실시간으로 추적할 수 있습니다. 특정 기능이 사양을 벗어날 때 숙련된 운영자가 따르는 일련의 단계인 문제 해결 프로세스를 문서화합니다. 그 지식은 지금 누군가의 머릿속에 존재하며, 거기에 머무르면 그 과정은 취약해집니다.

칩에 관해 운영자에게 문의하십시오. 적재 및 하역 주기 중 청소에 가장 많은 시간을 보내는 곳이 어디인지 물어보십시오. 자동화가 관련된 경우 로봇이 가장 자주 오류를 일으키는 부분을 살펴보고 프로세스를 다시 추적하세요. 인체 공학과 핸들링도 정직하게 살펴보십시오. 자료는 어디에 준비되어 있나요? 디버링은 어떻게 이루어지나요? 이러한 세부 정보는 첫 번째 부분에는 표시되지 않습니다. 누군가가 문제를 해결하기로 결정할 때까지 교대 근무를 통해 누적됩니다.

이는 또한 주기 시간 단축이 실제 대화가 되는 때이기도 합니다. 프로세스를 진행한 후에는 어떤 작업을 추진할 여지가 있고 어떤 작업이 이미 최대한 빡빡하게 절단되었는지 알 수 있습니다. 1부에서 수행된 사이클 타임 작업은 추측입니다. 2개월째에 완료되면 수술이 결정됩니다. 

그 과정은 내내 여러분에게 가르쳐 왔습니다. 일정에 따라 각 수업을 언제 배울 준비가 되었는지가 결정됩니다.

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