MRP vs JIT: 제조업체를 위한 생산·재고 관리 전략 비교

MRP(자재 소요량 계획)와 JIT(Just-In-Time, 적시 생산)는 제조업체의 생산·재고 관리 양대 전략입니다. MRP는 예측 수요 기반 완제품 생산 계획, JIT는 실주문 대응 생산이 핵심. 둘 다 컴퓨터 정보 처리에 크게 의존합니다.

MRP: 예측 기반 종합 계획 시스템

예측 주문 기반 원자재 조달·설비/인력 생산 스케줄링. 주문 변경 실시간 반영해 동적 스케줄 생성. 종속 수요(Dependent demand) 개념 핵심: 완제품 A 1개에 부품 B 3개, B 1개에 C 4개·D 6개 필요하면, A 생산량에 맞춰 B, C, D 필요량 연쇄 산출. 복잡 다품종 공정에서 부품 간 타이밍 맞춰 스톨(Stall) 방지에 강점.

JIT: 실수요 풀(Pull) 방식

실제 주문 발생 시점에 맞춰 정확한 원자재가 제때 도착해 생산 개시. 장점: 원자재·완제품 재고 최소화 → 보관비·부패/파손 손실 감소. 정밀 생산으로 오작업 최소화. 단점: 공급사 납기 지연 시 재고 버퍼 없어 라인 스톱 위험.

적합 환경 차이

• MRP 적합: 배치/특수 주문 생산 라인. 변동 주문에 동적 대응 강점.
• JIT 적합: 반복·표준품 대량 생산. 공급사 루틴 납품 스케줄 수월.

공통 목표와 차이

둘 다 공정 내 낭비 감소·재고 최적화 지향. MRP는 변화 기반 시스템이라 생산 변동에 민첩, JIT는 돌발 주문 시 캐파 부족으로 대응 어려울 수 있음.