열가소성 사출 성형:공정, 재료 및 핵심 산업

열가소성 사출 성형은 항공우주에서 자동차, 건설에 이르기까지 다양한 산업 분야의 부품과 부품을 만들기 위해 제조에 사용되는 공정입니다. 페놀 및 에폭시와 같은 열가소성 수지를 가열하여 용융 수지에 넣은 다음 일반적으로 알루미늄, 강철 또는 금속 합금으로 만들어진 금형에 주입합니다. 용융된 플라스틱은 금형 내부에서 압축되어 냉각됩니다. 기계는 금형에서 플라스틱 구성 요소나 조각을 제거하고, 이 경화된 부분을 사용하여 어린이 장난감이나 자동차 문과 같은 더 큰 제품을 만들 수 있습니다.

열가소성 사출 성형 산업은 말 그대로 수천 개의 제품을 생산하고 수백 개의 산업을 지원합니다. 1990년대에는 거의 20,000가지에 달하는 열경화성 및 열가소성 재료가 사출 성형에 사용되었습니다. 산업가들은 색상, 경도, 탄력성과 같은 용융된 플라스틱 수지의 특성을 변경하기 위해 일반적으로 염료 및 기타 물질을 사용합니다. 용융된 플라스틱을 성형하는 데 사용되는 금형은 일반적으로 별도의 공정에서 사전 절단되어야 하며, 이를 적절하게 준비하려면 정교한 툴링 절차를 사용해야 합니다. 스프루라고 불리는 장치를 통해 용융된 수지가 금형에 들어가 캐비티를 채울 수 있습니다. 또한 금형은 일반적으로 기포가 빠져나갈 수 있도록 설계됩니다. 그렇지 않으면 압축 및 가열 중에 기포로 인해 플라스틱이 변형될 수 있으며 심지어 완성된 구성 요소의 내부 연소가 발생할 수도 있습니다.

사전 경화된 강철 주형은 가격이 더 비싼 경향이 있지만 수명은 더 길어질 수 있습니다. 따라서 제조업체는 대량의 열가소성 사출 성형 작업에 이러한 더 단단하고 고품질의 강철 금형을 사용하는 경우가 많습니다. 더 많은 부티크 산업 작업을 위해 제조업체는 축소된 작업에 더 비용 효율적일 수 있는 알루미늄 금형을 사용할 수 있습니다. 산업용 플라스틱 사출 작업을 위한 공구 금형의 경우 제조업체는 일반적으로 방전 또는 표준 가공이라는 두 가지 오랜 테스트 프로세스 중 하나를 사용합니다. 방전 공정에서는 로봇이 공구의 전압을 가하여 모재의 모양을 변경합니다. 보다 일반적인 공정인 표준 가공을 사용하면 기계나 도구가 금형을 물리적으로 최종 형태로 변형합니다.

제조업체는 공정을 최적화하기 위해 열가소성 사출 성형 공정에서 수백 가지까지는 아니더라도 말 그대로 수십 가지의 변형을 실험할 수 있습니다. 금형에 가해지는 압력, 수지 플라스틱의 사출 속도 또는 금형의 형상 및 구조를 변경할 수 있습니다. 다른 변경 사항에는 플라스틱의 냉각 시간, 캐비티의 압력, 염료의 조성, 다양한 플라스틱 수지 첨가제 등이 포함될 수 있습니다.

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