최적화된 제조를 위한 다양한 유형의 MRP 시스템 살펴보기

MRP(자재 요구 사항 계획) 시스템은 많은 현대 제조 시설에서 중요한 역할을 합니다. 이러한 시스템은 회사 리더가 이익을 극대화하고 낭비를 최소화하는 생산 일정과 속도를 계획하는 데 도움이 됩니다. 잘 계획된 MRP 시스템은 회사가 생산 목표를 달성하는 데 적합한 자원과 공급품을 확보하는 동시에 과잉 재고 및 과잉 재고를 제거하도록 보장합니다. 기업은 기존 재고를 처리하는 방식에 따라 구별되는 여러 유형의 MRP 시스템 중에서 선택할 수 있습니다. 이러한 시스템은 자재 계획을 연속적으로 처리하는지 아니면 프로젝트 기반으로 처리하는지에 따라 식별될 수도 있습니다.

가장 쉬운 MRP 시스템 중 하나는 총 소요량 모델입니다. 이 모델을 사용하여 기업은 지정된 기간 동안 제품을 완성하는 데 필요한 각 자재 또는 자원을 나열합니다. 여기에는 부품, 원자재 또는 인력이 포함될 수 있습니다. 그런 다음 원하는 수의 단위를 생산하는 데 필요한 각 재료의 수를 결정합니다. 그런 다음 회사는 이미 재고나 창고에 보유하고 있는 자원에 관계없이 이 수량의 자재를 주문합니다. 이 총 MRP 시스템은 빠르고 쉬우나 재고 과잉과 비용 낭비를 초래하는 경우가 많습니다.

순 소요량 MRP 시스템은 총 소요량 모델과 유사하지만 주문을 계산할 때 기존 재고를 고려합니다. 이 시스템에서 기업은 각 제품의 부품을 나열한 다음 생산 목표를 달성하는 데 필요한 부품 수를 결정합니다. 그런 다음 주문을 하기 전에 이미 재고에 있는 부품 수를 계산하고 총계에서 이를 뺍니다. 회사는 또한 주문하기 전에 기존의 완료된 재고를 계산하고 이러한 제품을 뺄 수도 있습니다.

프로젝트 기반 MRP 시스템은 단일 생산 실행 또는 맞춤 주문에 사용됩니다. 또한 일정 기간 동안 반복되지 않을 수 있는 단일 제품 라인에 사용될 수도 있습니다. 회사는 실행을 완료하는 데 필요한 총 단위 수를 계산한 다음 이 계산에 따라 자재 주문을 합니다. 이러한 유형의 MRP 시스템은 비즈니스에 원치 않는 자재가 남아 있어 총 이익이 감소될 수 없도록 하는 데 도움이 됩니다.

회사가 시간에 민감한 제품이나 프로젝트의 종료 날짜를 정한 경우 기존 MRP 시스템 대신 역계획 시스템을 사용할 수 있습니다. 역 MRP 모델을 사용하면 회사는 특정 날짜까지 필요한 단위 수를 결정하는 것부터 시작합니다. 그런 다음 그들은 이 최종 단계에 도달하기 위해 어떤 자재가 필요한지 결정하기 위해 역방향으로 작업한 다음 한 단계 더 거슬러 올라가 원자재와 투입량을 계산합니다. 이 역방향 시스템은 완료일을 준수하기 위해 신속한 처리 또는 특별 주문이 필요할 수 있다는 점에서 다른 MRP 시스템과 약간 다른 경우가 많습니다.

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