마크포지드 3D 프린팅 소프트 조(Soft Jaw), 최초 25대 마크 원 프린터 출하 견인

마크포지드 3D 프린팅 소프트 조, 최초 25대 마크 원 프린터 출하 견인

가장 꼼꼼한 팀도 예기치 못한 난관에 부딪힙니다. 마크포지드가 최초 25대 마크 원 프린터 출하를 서두르던 중, Z축 플래그 포켓을 가공하던 6061 알루미늄 지그가 잘못 제작된 사실이 드러났습니다. 임박한 마감일 앞에서 회사는 딜레마에 빠졌습니다: 거의 완벽하지만 결함 있는 기계를 출하할 것인가, 결함 수정 위해 출하를 늦출 것인가.

막판 고장으로 새로운 접근법 강요받다

Z축 플래그 포켓 최종 라디우스를 깎는 툴이 고장났습니다. 플래그 베이스 연마 후 출하하면 결함이 최초 사용자에게 전가될 위험이 있어 마크포지드는 받아들일 수 없었습니다. 팀은 신속하고 신뢰할 수 있는 해결책이 필요했습니다.

당시 마크 원 라인은 테스트용으로 풀가동 중이라 툴링에 리소스 돌리기가 어려웠습니다. 그래도 기계공들은 알루미늄 조(jaw) 제작에 익숙해 전통적 방식을 처음 고려했습니다.

새 6061 지그를 가공해 테스트했습니다. 조는 잘 작동했지만 전방 표면에 스크래치를 냈습니다. 요구되는 정밀도에 용납할 수 없는 결함이었습니다.

마크포지드는 자사 3D 프린팅 역량을 활용하기로 했습니다. 아이디어는 단순하면서도 대담했습니다: 케블라(R) 코어로 강도를, 나일론 레이어로 스크래치 방지를 감싼 소프트 조를 출력하는 것.

케블라-나일론으로 우수한 툴링 솔루션 구현

팀은 솔리드 엣지(Solid Edge) 모델을 STL로 내보내 마크포지드 전용 아이거(Eiger) 소프트웨어로 가져왔고, 시스템이 자동으로 케블라 보강을 추가했습니다. 예상 출력 시간 17시간.

예정된 유지보수 창에서 베드 청소, 글루 도포, 레벨링 후 마크 원 한 대로 새 조 출력을 지시했습니다. 팀은 밤새 빌드 진행을 조심스럽게 지켜봤습니다.

결과는 완벽한 스크래치 없는 조로 바이스에 정확히 맞았습니다. 엔지니어들이 과도한 조임에도 굴복하지 않음을 검증해 25개 Z-플래그 포켓 모두 신뢰성 있게 가공할 수 있었습니다.

생산 툴링의 이정표

처음엔 회의적이던 기계공도 조가 클램핑 압력 아래서 전혀 물러나지 않자 마음을 돌렸습니다. 알루미늄에서 3D 프린팅 케블라-나일론 조로의 전환이 우월성을 입증했고, 최초 마크 원 프린터 배치가 흠잡을 데 없는 포켓과 표면 결함 없이 출하되었습니다.

이 에피소드는 마크포지드의 지속적 개선 의지를 보여주며, 적층 제조로 중요한 제조 과제를 즉석에서 해결하는 모습을 보여줍니다.