고급 HMI로 플랜트 에너지 효율 극대화

에너지 사용을 신뢰성 있게 모니터링하고 명확히 표시할 수 있다면 플랜트 내 에너지 효율을 획기적으로 개선할 수 있습니다. 휴먼 머신 인터페이스(HMI)는 연관된 RTU 및 컨트롤러와 연결해 포괄적인 에너지 사용 요약을 제공함으로써 이를 현실로 만듭니다. 이를 기반으로 분석을 수행하고 조치를 취할 수 있습니다.

측정

HMI는 에너지 파라미터를 되돌려주는 감각 장비에 연결될 수 있습니다. 에너지 미터, 전류 센서, 전압 센서 같은 장치를 HMI에 직접 연결해 네트워크를 크게 단순화할 수 있습니다. HMI는 들어오는 데이터를 처리해 실시간 표시하고 향후 사용을 위해 저장합니다.

후자는 외부 데이터베이스와 히스토리언을 통해 이뤄집니다. 대형 조직이 수집된 데이터 사본을 전사적 자원 관리(ERP) 시스템 내에 유지하는 것은 흔한 일입니다. ERP 시스템은 수집된 데이터에 알고리즘을 실행해 효율 달성 경로를 제시할 수 있습니다.

모니터링

측정 데이터가 수집되고 저장되면 적절한 팀에 푸시되어 데이터를 보고 파라미터를 조정합니다. 현대적 발전으로 이 데이터는 태블릿과 스마트폰 등 다양한 매체로 공유될 수 있습니다. 이는 알람 발생 시 엔지니어가 단일 위치나 제어실에 얽매이지 않고 신속 조치할 수 있음을 의미합니다.

들어오는 에너지 데이터를 모니터링하는 일반적인 방법은 다음과 같습니다.

• 내장 HMI를 통한 로컬 접근
• WiFi나 인트라넷을 통한 사무실 PC 접근
• 스마트폰이나 태블릿을 이용한 플랜트 내 모바일 접근
• 인터넷(VPN)을 통한 원격 접근

에너지 사용 최적화

이력 데이터는 산업체에 귀중한 가치가 있습니다. 플랜트에서 에너지가 소비되는 추세에 대한 귀중한 통찰을 제공하기 때문입니다. ERP 같은 소프트웨어는 이 대량 데이터에 분석을 수행해 에너지 소비 추세와 제품 생산량을 비교할 수 있습니다.

분석 전 여러 파라미터를 고려해야 합니다. 포트별 에너지 소비, 중요 시간대 에너지 소비 등. 이 모든 파라미터를 시스템에 입력하고, 대형 플랜트 플로어 내 각 구역을 미니 GIS로 매핑할 수 있습니다. 그러면 운영자가 우선순위 구역을 설정하고 에너지가 낭비되는 곳이 어디인지 즉각적 그림을 얻을 수 있습니다. 알고리즘을 소프트웨어 내에 프로그래밍해 이 과정을 자동화하면 에너지 사용을 최적화하고 더 까다로운 작업을 위해 인적 자원을 확보할 수 있습니다.

에너지 데이터 측정, 모니터링, 분석은 장비 남용(조명이든 회전 장비든)을 제한해 전기 및 유지보수 비용을 크게 낮춤으로써 회사의 경쟁 우위를 더합니다. 이는 장비가 제대로 작동하고 더 오래 지속되게 하며, 장비를 반복 교체할 필요 없고 다운타임이 줄어듭니다.