HMI를 통한 에너지 효율성 향상

에너지 사용량을 안정적으로 모니터링하고 명확하게 표시할 수 있다면 공장 내 에너지 효율이 크게 향상될 수 있습니다. 인간 기계 인터페이스 또는 HMI 관련 RTU 및 컨트롤러와 연결하여 종합적인 에너지 사용량 요약을 제공하고 이에 따라 분석을 수행하고 조치를 취할 수 있으므로 이를 현실화하는 데 도움이 될 수 있습니다.

측정

HMI를 감각 장비에 연결할 수 있음 에너지 매개변수를 다시 전달합니다. 에너지 미터, 전류 센서, 전압 센서 등과 같은 장치를 HMI에 직접 연결할 수 있어 네트워크를 크게 단순화할 수 있습니다. 그런 다음 HMI는 수신 데이터를 처리하고 실시간으로 표시하고 나중에 사용할 수 있도록 저장할 수 있습니다.

후자는 외부 데이터베이스와 역사가를 통해 수행됩니다. 대규모 조직에서 전사적 자원 관리 시스템 내에서 수집된 데이터의 복사본을 유지 관리하는 것은 드문 일이 아닙니다. 그런 다음 ERP 시스템을 사용하여 수집된 데이터에 대한 알고리즘을 실행하고 효율성을 달성할 수 있는 경로를 제시할 수 있습니다.

모니터링

측정 데이터가 수집 및 저장되면 해당 팀에 푸시되며, 해당 팀은 데이터를 보고 그에 따라 매개변수를 조정합니다. 현대의 발전으로 인해 이 데이터는 태블릿 및 스마트폰과 같은 다양한 매체에서 공유할 수 있습니다. 즉, 알람이 울리면 엔지니어가 한 위치나 제어실에 얽매이지 않고 즉각적인 조치를 취할 수 있습니다.

들어오는 에너지 데이터를 모니터링하는 몇 가지 일반적인 방법은 다음과 같습니다.

• 내장 HMI를 통한 로컬 액세스
• Wifi 또는 인트라넷을 통해 사무실 PC를 통해 액세스
• 스마트폰 또는 태블릿을 사용한 공장 내 모바일 액세스
• 인터넷(VPN)을 통한 원격 액세스

에너지 사용 최적화

과거 데이터는 플랜트에서 에너지가 소비되는 추세에 대한 귀중한 통찰력을 제공하므로 산업체에 큰 가치가 있습니다. ERP와 같은 소프트웨어는 이러한 대량의 데이터에 대한 분석을 수행하여 에너지 소비 및 제품 출력의 추세를 비교할 수 있습니다.

분석을 수행하기 전에 포트당 에너지 소비 및 중요한 시간 동안의 에너지 소비와 같은 여러 매개변수를 고려해야 합니다. 이러한 모든 매개변수는 시스템에 입력되어야 하며 대형 공장 내 각 구역은 미니 GIS를 통해 매핑될 수 있습니다. 그렇게 하면 운영자가 우선 순위 영역을 설정하고 에너지가 낭비되는 곳을 즉시 파악할 수 있습니다. 알고리즘을 소프트웨어 내에서 프로그래밍하여 이 프로세스를 자동화하여 에너지 사용을 최적화할 수 있습니다. 더 힘든 작업을 위해 인적 자원을 확보합니다.

에너지 데이터의 측정, 모니터링 및 분석은 본질적으로 조명이든 회전이든 장비의 남용을 제한함으로써 전기 및 유지보수 비용을 크게 낮출 수 있기 때문에 회사의 경쟁 우위에 추가됩니다. 이를 통해 장비가 제대로 작동하고 더 오래 지속되므로 장비를 반복적으로 교체할 필요가 없고 가동 중지 시간이 줄어듭니다.

에너지 모니터링에서 HMI의 역할 산업 제어 융합의 이점