산업기술
산업 현장에서 널리 쓰이는 역률 개선 장치는 크게 세 가지입니다.
대부분의 산업 부하가 유도성이라 지상 전류를 끌어쓰는데, 여기에 병렬로 콘덴서를 연결하면 진상 전류를 공급하여 유도성 무효 전류를 상쇄합니다. 결과적으로 부하 회로의 위상차(θ)가 줄어들고 역률(Cosθ)이 향상됩니다.
콘덴서는 대형 유도 전동기, 변압기 등 큰 유도성 부하 근처에 설치하여 회로 효율을 높입니다.
또한 역률 개선 후 회로 전류가 감소하며, 유효 전류 성분과 유효 전력(W)은 변하지 않습니다.
동기 전동기를 무부하·과여자 운전하면 진상 전류를 끌어쓰며 콘덴서처럼 동작합니다. 이를 병렬로 연결해 무효 전력 성분을 보상합니다. 주로 대용량 산업 설비에 적용됩니다.
유도 전동기 회전축에 연결된 소형 교류 여자기로, 회전자 회로에 슬립 주파수에서 여자 암페어턴스를 공급합니다. 고정자 권선에서 흐르던 여자 전류 성분이 줄어들어 전동기 역률이 개선됩니다.
3상 역률 개선 시 콘덴서 뱅크를 델타(Δ) 결선 또는 스타(Y) 결선으로 구성할 수 있습니다. 각 결선 방식에 따른 전압·전류 특성과 절연 레벨 요구 사항이 다르므로, 시스템 전압과 콘덴서 정격을 고려해 선정해야 합니다.
산업기술
사출 성형은 신중하게 설계된 금형에 용융 플라스틱을 주입한 후 냉각하고 최종 부품을 배출하는 과정입니다. 이는 기업이 낮은 부품당 비용으로 좋은 공차의 동일 플라스틱 부품을 대량으로 생산할 수 있게 하는 높은 반복성의 공정입니다. 사출 성형은 자동차 산업부터 의료 산업까지 다양한 산업에서 수많은 응용 분야를 가지고 있지만, 모든 프로젝트에 최선의 선택은 아닙니다. 부품을 사출 성형할지 여부를 결정하기 전에 사출 성형의 장단점을 신중하게 고려하세요. 사출 성형의 장점 많은 제조업체가 사출 성형을 선택하는 이유는: 1. 엄격한 공차로
다이캐스팅은 금형 캐비티를 이용해 용융 금속에 고압을 가하는 방식으로, 가장 다재다능하고 생산적인 금속 주조 공정 중 하나입니다. 다이캐스팅 공정의 특성은 다이캐스팅 공정 요구사항을 충족하는 다이캐스팅 부품 설계에 기여합니다. 이제 다이캐스팅의 장단점과 다른 제조 공정으로 가공한 부품과의 비교를 살펴보겠습니다. 1. 다이캐스팅의 장점 높은 생산 효율 – 생산 공정이 기계화와 자동화하기 쉽습니다. 일반적으로 콜드 챔버 다이캐스팅 머신은 시간당 50~90회, 핫 챔버 다이캐스팅 머신은 시간당 400~900회 다이캐스팅합니다.