사출 성형의 장점과 단점

사출 성형은 최종 부품을 냉각 및 배출하기 전에 신중하게 설계된 금형에 용융 플라스틱을 주입하는 것입니다. 이는 기업이 부품당 저렴한 비용으로 우수한 공차를 가진 동일한 플라스틱 부품을 대량으로 생성할 수 있도록 하는 매우 반복 가능한 프로세스입니다.

사출 성형은 자동차 산업에서 의료 산업에 이르기까지 다양한 산업 분야에서 수많은 응용 분야를 가지고 있지만 모든 프로젝트에 최선의 선택은 아닙니다. 부품을 사출 성형할지 여부를 결정하기 전에 사출 성형의 장단점을 신중하게 고려하십시오.

사출 성형의 장점

많은 제조업체가 다음과 같은 이유로 사출 성형을 선택합니다.

1. 엄격한 공차가 있는 복잡한 형상을 허용합니다.

사출 성형을 통해 균일하고 복잡한 부품을 대량으로 생산할 수 있습니다. 그러나 배출을 용이하게 하고 정확한 부품을 얻기 위해서는 벤트 및 게이트 배치, 웰드 라인, 코너 전환, 벽 두께, 리브 및 보스 설계 등에 주의를 기울여야 합니다.

사출 성형을 사용하면 ± 0.500mm(0.020'')의 반복 가능한 부품 공차를 쉽게 얻을 수 있습니다. 어떤 경우에는 오차가 ± 0.125mm(0.005'')인 부품도 생산할 수 있어 대부분의 응용 분야에 충분히 정확하고 3D 인쇄 또는 CNC 가공 부품에 필적하는 부품을 얻을 수 있습니다.

2. 다양한 소재 및 색상과 호환됩니다.

오늘날 열가소성 수지, 열경화성 수지, 수지 및 실리콘을 포함하여 사출 성형과 호환되는 25,000개 이상의 엔지니어링 재료가 있습니다. 이러한 모든 옵션을 통해 물리적, 기계적 및 화학적 특성의 적절한 균형을 제공하는 옵션을 찾을 수 있습니다. 일반적으로 사용되는 재료는 아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌(ABS), 폴리에틸렌(PE), 폴리스티렌(PS) 및 폴리프로필렌(PP)입니다. 또한 재료의 혼합물을 사용하여 필요한 강도, 내충격성 또는 강성을 가진 부품을 생산할 수 있습니다. 예를 들어, 열가소성 수지에 유리 섬유를 추가하여 강도 강화 합성물을 만들 수 있습니다.

색상에 관해서도 다양한 옵션이 있습니다. 마스터배치, 미리 착색된 수지, 액체 착색제 또는 소금과 후추 혼합을 사용하여 원하는 색상을 얻는 것을 고려하십시오.

3. 매우 효율적입니다.

단일 부품을 3D 프린트하거나 CNC로 가공하는 데 몇 분 또는 몇 시간이 걸릴 수 있지만 대부분의 사출 성형 주기는 10~60초에 불과합니다. 성형하는 데 약 120초가 걸리는 복잡한 형상이 있더라도 하나의 큰 금형에 여러 개의 작은 부품을 포함할 수 있습니다. 이렇게 하면 효율성을 극대화하고 각 금형을 최대한 활용하여 저렴한 비용으로 한 시간에 수백 개의 동일한 부품을 만들 수 있습니다.

4. 높은 반복성과 신뢰성을 제공합니다.

플라스틱 사출 성형의 주요 이점 중 하나는 높은 반복성입니다. 금형을 만든 후에는 도구를 유지 관리하기 전에 수천 개의 부품을 생산할 수 있습니다. 알루미늄 주형은 일반적으로 5,000~10,000주기 동안 지속되며, 본격적인 철강 생산 주형은 100,000주기 이상 지속될 수 있습니다. 또한 사출 성형은 각 부품에 동일한 금형을 사용하기 때문에 동일한 제품을 갖게 됩니다.

5. 자료를 재사용할 수 있습니다.

사출 성형은 다른 많은 제조 공정보다 생산 후 재료 낭비가 적지만 여전히 과도한 스크랩을 생성합니다. 그러나 스프루, 러너 또는 기타 남은 플라스틱 부품을 쉽게 재연마, 용융 및 재사용하여 재료를 절약하고 재료 낭비를 줄일 수 있습니다.

사출 성형의 단점

플라스틱 사출 성형에는 많은 장점이 있지만 단점이 없는 것은 아닙니다. 몇 가지 단점은 다음과 같습니다.

1. 초기 비용이 많이 듭니다.

각 사출 성형 부품에 대해 맞춤형 툴링을 생성해야 하기 때문에 초기 시작 비용이 높고 이는 소량 생산 실행에 경제적이지 않습니다. 단순한 설계와 소규모 생산을 위한 툴링은 $2,000에서 $5,000 사이의 비용이 들 수 있지만, 본격적인 생산을 위해 준비된 크고 복잡한 금형을 위한 툴링은 그 몇 배의 비용이 들 수 있습니다. 이러한 금형을 계속해서 재사용할 수 있고 툴링 비용을 절감할 수 있지만, 금형 비용을 사전에 고려하는 것은 가치가 있습니다. 사출 성형 제조 파트너는 예산을 극대화하고 금형 설계를 개선하여 최상의 가격으로 최고의 부품을 생산할 수 있도록 도와드립니다.

2. 초기 리드 타임이 깁니다.

CNC 가공 부품은 5-10일 이내에 배송될 수 있으며 산업적으로 3D 프린팅된 부품은 리드 타임이 3-5일인 경우가 많습니다. 그러나 사출 성형은 리드 타임이 더 깁니다. 툴링을 제조하는 데 5-7주가 소요되고 부품을 생산하고 배송하는 데 2-4주가 소요되는 경우가 많습니다.

부분적으로 이러한 긴 리드 타임은 금형 자체의 복잡성 때문일 수 있습니다. 부품의 네거티브를 포함하는 것 외에도 이러한 금형에는 복잡한 러너 및 수냉식 시스템이 있어 재료 흐름과 더 빠른 냉각을 촉진합니다. 최종 금형이 생산 준비가 되기까지 수개월의 설계 및 테스트가 필요할 수 있으며 설계 변경으로 인해 처리 시간이 더욱 늘어날 수 있습니다.

제조 파트너의 전문 지식 덕분에 몇 주와 수천 달러가 소요될 수 있는 일반적인 금형 함정에 빠지는 것을 피할 수 있습니다. 또한 설계, 테스트 및 생산 단계를 가속화하는 데 도움이 될 수 있습니다.

3. 디자인 변경은 비용이 많이 듭니다.

3D 프린팅을 사용하면 설계를 변경할 때마다 파일을 업로드하고 새 부품을 인쇄할 수 있지만 사출 성형은 그렇지 않습니다. 디자인을 변경하는 경우 처음부터 새 금형을 만들어야 하므로 프로젝트에 더 많은 시간과 비용을 투자해야 합니다.

비용이 많이 드는 설계 변경을 피하고 탈형 과정을 용이하게 하려면 언더컷과 날카로운 모서리를 피하고 벽 두께를 균일하게 하고 구배 각도를 추가하십시오. 지침이 필요한 경우 숙련된 제조 파트너가 전문적인 설계 조언을 제공할 수 있습니다.

빠른 반경으로 사출 성형

효율성과 높은 반복성 사이에서 사출 성형은 많은 것을 제공합니다. 그러나 생산을 몇 주 뒤로 미루는 값비싼 실수를 저지르는 것은 너무나 쉽습니다. 신뢰할 수 있는 제조 파트너가 도움을 줄 수 있는 곳입니다.

Fast Radius를 사용하면 당사 전문가 팀이 전체 생산 프로세스를 안내하고 사출 성형의 장점과 단점에 대한 모든 질문에 답변할 수 있습니다. 시작할 준비가 되셨습니까? 지금 문의하세요.

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