가벼운

<시간 />

연혁

16세기 신대륙에서 담배가 발견되고 세계적인 시장이 열리면서 휴대용 불을 피우는 방법이 필요하게 되었습니다. 부싯돌과 강철 조각이 서로 부딪치고 개조된 권총이 초기 장치였습니다. 1903년, 오스트리아의 화학자 Carl Auer von Welsbach는 눈에 띄는 바퀴가 달린 휴대용 라이터를 만들었습니다. 제1차 세계 대전 중에 군인들은 빈 탄약통을 사용하여 자신의 것을 만들었습니다. 1886년 뉴욕 시에서 Louis V. Aronson은 흡연자를 위한 "예술적 금속 제품" 회사를 열었고 제1차 세계 대전 후에 자동 라이터에 대한 특허를 받았습니다.

1931년, 펜실베니아 주 브래드퍼드의 조지 G. 블레이스델은 친구가 어색한 라이터로 담배에 불을 붙이려 했지만 작동하는 라이터를 보았습니다. Blaisdell은 오스트리아 제품에 대한 미국 유통권을 획득했습니다. 그는 편안함을 위해 케이스를 재설계하고 심지 주위의 굴뚝(또는 윈드 후드)을 개선하여 더 가벼운 방풍을 만들고 연료실을 수정했습니다. Blaisdell은 그의 라이터 이름을 "Zippo"라고 지었는데, 이는 공개적으로 찬사를 받은 또 다른 새 장치인 "지퍼"라는 단어의 소리를 좋아했기 때문입니다. 그는 1933년에 라이터 제조를 시작했습니다.

Blaisdell의 타이밍은 좋지 않았고 지속되는 대공황으로 회사가 거의 파산할 뻔했습니다. 그의 운은 제2차 세계 대전 중에 군인들이 Zippo 라이터가 모든 기상 조건에서 작동한다는 것을 알게 되면서 바뀌었습니다. 해군 함선의 승무원들은 이 라이터를 제2차 세계대전 이후 자신들의 로고와 함께 사용했으며, 군인들을 위한 맞춤형 라이터는 매 전쟁마다 Desert Storm을 통해 배포되었습니다. 라이터는 전시에 사용할 수 있습니다. GI는 라이터로 헬멧의 가루 배급을 가열하고 모든 유형의 날씨에서 화재를 일으킬 수 있었습니다.

수집가들은 주로 케이스에 관한 크고 작은 이벤트를 기념하기 위해 Zippo 라이터를 찾습니다. 1940년대와 1950년대의 광고는 귀중한 수집품이며, 1969년 달 착륙을 기념하는 라이터, 스포츠 팀, 많은 기업 고객 및 기타 다양한 역사적 사건, 인물 및 특별한 관심 분야입니다. 1997년에는 9,000개의 다른 이미지가 라이터에 사용되었습니다.

오늘날 Zippo는 미국에서 유일한 포켓 라이터 제조업체이며 하루에 50,000개의 라이터를 생산합니다. 다른 생산은 흡연이 더 대중적인 유럽과 아시아로 옮겨졌습니다. Ronson 및 BIC와 같은 기타 대형 포켓 라이터 제조업체는 오스트리아, 프랑스 및 아시아에 시설을 보유하고 있습니다. 라이터에 대한 BIC의 기여는 스파크 휠 위의 어린이 보호 금속 차폐와 일회용 미니 크기 라이터입니다. BIC, Scripto 등도 부탄 가스를 연료로 사용하는 긴 튜브 모양의 유틸리티(난로) 라이터를 만듭니다. 다른 회사는 시가 라이터를 만듭니다.

원자재

하부 케이스 전체와 라이터의 부품을 외부 케이스 어셈블리라고 하고 내부 케이스(연료 및 스파크 작용을 포함함)와 그 부품을 내부 케이스 어셈블리라고 합니다. 더 가벼운 제조에 사용되는 원료는 대부분 금속입니다. 외부 케이스는 라이플 카트리지용으로 개발된 소재인 카트리지 황동으로 만들어졌습니다. 전문 공장에서 적절한 두께의 황동 시트를 만들고 라이터 제조업체에서 요구하는 너비로 절단합니다. 황동은 공장으로 배송되는 큰 롤이나 스풀에 감겨 있습니다.

금속 공장은 유사한 방식으로 내부 케이스용 스테인리스 스틸을 가공합니다. 그것은 또한 큰 스풀에 도착하며, 각 스풀에는 수천 개의 라이터를 생산할 수 있는 충분한 금속이 들어 있습니다.

제조업체는 대부분의 부품을 라이터로 생산합니다. 대부분의 작은 부품은 라이터에 있는 부품의 목적과 위치에 따라 황동이나 강철로 만들어집니다. 플린트 튜브와 스프링 팁(연료 챔버에 포함됨)은 황동이며, 이를 제자리에 고정하고 두 케이스의 바닥을 빠져나가는 나사도 마찬가지입니다.

내부 및 내부 케이스에 연결된 다른 작은 부품은 스테인리스 스틸입니다. 캠, 캠 리벳 및 플레이트는 내부 케이스의 후면 상단에 부착되고 라이터를 닫은 상태로 유지합니다. 굴뚝(윈드 후드) 영역과 전면에는 캠 스프링과 구멍, 부싯돌 바퀴용 리벳이 화재 부품을 고정합니다. 전문 계약자는 구멍과 패스너를 만듭니다.

세 개의 비금속 구성 요소도 내부 케이스 어셈블리의 일부입니다. 이들은 위킹, 면 유형 물질로 만든 공 및 펠트입니다. 심지와 볼은 연료 챔버에 배치됩니다. 펠트 조각이 내부 케이스의 바닥에 고정되어 있지만 앞쪽 끝을 들어 올려 더 가벼운 액체 리필과 새 부싯돌을 사용할 수 있습니다.

니켈, 크롬 및 금을 포함한 기타 금속은 고객 요청에 따라 황동 케이스를 도금하는 데 사용됩니다. 케이스의 전기도금조에는 비금속 전도성 유체가 사용됩니다. 라이터의 오른쪽 면에 장식을 추가하는 데는 여러 가지 방법이 사용됩니다. 일반적으로 조직을 나타내는 3차원(양각) 엠블럼을 라이터에 부착하고, 디자인을 금속에 에칭하거나 새길 수 있으며, 레이저로 세부적인 디자인을 그릴 수 있습니다. 여러 가지 방법으로 채색합니다. 이러한 이미지에는 에폭시와 특수 잉크 및 분말이 필요합니다.

디자인

포켓 라이터의 기본 디자인과 작동은 1930년대 이후 거의 변하지 않았지만 새로운 기술의 사용으로 인해 생산의 많은 측면이 크게 바뀌었습니다. 제조에서 "디자인"은 제품 및 그 부품뿐만 아니라 조립 및 기타 생산 프로세스와 기계의 도입 및 상호 작용을 포함합니다. 하나의 새로운 기계나 기술에는 다른 것이 필요할 수 있습니다.

소비자 관심도 달라졌다. 라이터는 한때 필수적인 주머니 도구였으나 지금은 종종 "포켓 아트"로 평가됩니다. 레이저 조각 및 테크니그래픽 인쇄와 같은 정교한 기술은 더 가벼운 케이스를 드레싱하는 수단 중 일부입니다. 이를 위해서는 시간 및 비용 제한뿐만 아니라 예술 및 제작 고려 사항에 대한 숙련된 예술가와 엔지니어링 전문 지식이 필요합니다.

제조
프로세스

<올>

제조 공정은 공급업체로부터 원자재와 부품을 받는 공장의 입고 도크에서 시작됩니다. 공장 직원은 재료 및 구성 요소의 수량과 품질을 확인합니다. 또한 청사진과 사양을 검토하여 재료와 부품이 설계 엔지니어의 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.

외부 및 내부 케이스에 사용되는 금속 코일은 "딥 드로잉"이라는 공정에서 프레스를 통해 압연됩니다. 프레스는 주요 세부 사항뿐만 아니라 각 라이터의 가장자리에 펀치를 날립니다. 더 가벼운 굴뚝의 구멍은 내부 케이스의 강철을 완전히 관통합니다. 제조업체의 이름과 날짜 코드는 황동 외부 케이스의 바닥에 눌러져 있습니다.

케이스 조각이 잘립니다. 그들은 기계가 구부려 상자 모양으로 접히는 제조 영역으로 이동한 다음 함께 스폿 용접됩니다. 용접기는 매우 정확하며 한 케이스에 있는 여러 위치를 동시에 스폿 용접할 수 있습니다.

한편, 작은 금속 부품은 완전한 케이스를 받기 위해 조립 스테이션으로 이동됩니다. 라이터 제조업체는 케이스 힌지와 부싯돌을 잡고 밀어 올리는 황동 부품을 포함하여 대부분의 특수 부품을 제조합니다. 정밀 기계는 "저항 용접"이라는 강력한 용접 공정을 사용하여 케이스 덮개와 바닥을 양쪽 부품에 연결하는 힌지를 제작하고 용접합니다. 다른 제조 기계는 부싯돌 튜브의 구성 요소를 생산합니다.

외부 케이스의 황동 마감 처리는 도금되지 않은 상태로 유지될 수 있지만, 종종 외부 케이스는 니켈, 금 및 크롬을 포함한 다른 금속으로 마감됩니다. 이것은 액체 수조를 통과하는 행거의 움직이는 행에 매달린 라이터에 작은 전하를 가하는 전기도금이라고 하는 프로세스에서 수행됩니다. 이 수조에는 비금속인 전도성 용액과 작은 도금 금속 조각이 들어 있습니다. 반대 전하가 욕에 가해지고 도금 금속의 원자가 그 금속 조각에서 충전된 라이터로 끌려갑니다. 이 코팅 공정에서 원자의 얇은 층이 케이스의 모든 표면에 전기적으로 결합됩니다.

금속 유형에 관계없이 모든 케이스는 최종 마감 처리됩니다. 반짝이는 광택으로 연마되는 경우가 많습니다. 다른 것들은 브러시 모양이나 질감이 주어집니다. 조립 라인 작업자는 최종 마감재를 적용하고 더 가벼운 케이스를 검사한 후 다음 조립 스테이션으로 이동할 수 있도록 적합한 상자에 넣습니다.

가공된 부품은 내부 케이스 어셈블리의 상단에 고정됩니다. 내부 케이스의 손가락 모양 돌출부인 캠은 외부 케이스의 뚜껑에 충분한 압력을 가하여 닫힌 상태를 유지합니다. 주인이 뚜껑 앞부분을 밀어 라이터를 작동시키면 엄지손가락으로 캠이 가하는 압력을 이겨내고 뚜껑이 쉽게 열린다.

캠을 지지하는 캠 플레이트를 제자리에 고정하고 캠도 리벳으로 케이스에 고정합니다. 이 리벳을 위한 구멍은 스테인리스 스틸 스트립에서 처음으로 딥 드로잉(deep-drawing)할 때 케이스에 펀칭되었습니다. 캠 스프링은 굴뚝 바닥에 추가되며, 이는 케이스의 상자 모양 부분의 상단이기도 합니다. 캠 스프링을 통과하는 작은 구멍 나사가 캠 스프링을 고정하고 심지를 위한 구멍을 제공합니다.

내부 케이스 어셈블리의 요소가 용접된 쉘에 삽입됩니다. 더 가벼운 유체를 포함할 연료실 내부에 면 유형의 작은 공 몇 개를 넣습니다. 심지 길이가 삽입되고 나중에 굴뚝의 구멍을 통해 당겨집니다.

를 부싯돌에 대고 문지르는 스파크 또는 부싯돌 바퀴 Zippo 라이터의 내부 구성 요소. 연료에 불꽃을 튀기고 점화하는 것도 내부 케이스 어셈블리의 상단에 단단히 고정되어야 합니다. 기계가 부싯돌 바퀴를 케이스에 고정합니다. 라이터의 휠 연결도 딥 드로잉 중에 미리 펀칭되었습니다.

스파크를 발생시키는 핀은 부싯돌 휠 옆의 위치에 고정되어야 하며 마모되면 올려야 합니다. 내부 케이스 바닥의 구멍에 황동 튜브가 삽입됩니다. 부싯돌, 부싯돌의 베이스와 직접 접촉하는 스프링 팁 및 부싯돌 스프링이 황동 튜브를 통해 밀어집니다. 스프링 팁은 황동으로 만들어졌지만 부싯돌 스프링은 마모를 견디는 단단한 스프링 강철입니다.

내부 케이스 바닥에는 부싯돌과 라이터용 구멍이 미리 뚫려 있는 펠트 패드가 찍혀 있습니다. 위킹은 구멍을 통해 당겨지고 내부 케이스 어셈블리는 외부 케이스 어셈블리에 설치됩니다.

일부 라이터는 다양한 방식으로 장식하기 위해 별도의 작업장으로 보내집니다. 일부는 오른쪽에 릴리프(입체) 엠블럼이 부착되어 있습니다. Zippo 라이터. 측면(가벼운 구멍이 앞쪽을 향함). 다이아몬드 드래그 로터리 인그레이빙은 기하학적 패턴이나 모노그램을 경우에 따라 잘라냅니다. 라이터 측면에 라인 드로잉, 사진, 회사 로고 및 기타 디자인의 윤곽을 조각하는 데 두 가지 유형의 레이저가 사용됩니다. 또 다른 것들은 컴퓨터로 제어되는 에칭 기계로 디자인을 에칭했습니다.

많은 디자인은 페인팅 방법을 사용하여 색상으로 채울 수 있습니다. 보다 정교한 디자인을 착색하기 위해 승화 공정은 열과 압력에 의해 표면 코팅에 직접 색상을 전달합니다. 이 기술적인 방법의 예에서 프레젠테이션 상자는 여러 라이터에 걸쳐 확장된 디자인을 표시합니다. 네 개의 라이터를 덮는 정글 장면은 하나의 라이터에 단독으로 서 있는 동물과 식물의 디자인을 가질 수 있지만 세트 전체에 퍼즐이나 벽화를 형성할 수도 있습니다.

아트 부서에서는 마케팅 효과를 극대화하기 위해 포장도 디자인합니다. 패키지의 아트워크는 제품 및 고객 주문에 따라 변경됩니다. 상자는 또한 내용물을 보여줍니다. 플라스틱 상자, 블리스터 카드 플라스틱 용기, 고급 목재 상자 및 동봉된 라이터를 보완하는 외부 디자인이 있는 맞춤형 수집 통이 그 예입니다. 이들은 또한 맞춤형 포장이 있을 수 있으며 벨루어, 펠트 또는 기타 천으로 안감 처리될 수 있습니다.

품질 관리

품질 관리는 공장 운영과 동일한 엔지니어링 세부 사항을 따릅니다. SPC(Statistical Process Control)라는 품질 방법은 제품 개념에서 관리에 이르기까지 모든 설계 측면에 대한 제어를 구축합니다. 라이터는 매우 정교한 제품처럼 보이지 않을 수 있지만 오늘날 시장에서 가격 경쟁력을 갖추기 위해서는 첨단 기술과 장비가 필요합니다.

PLC(프로그래밍 가능한 논리 제어)를 사용하면 광범위한 데이터베이스의 정보를 사용하여 기계를 작동할 수 있습니다. 데이터 수집은 공장 전체에서 쉽게 사용할 수 있습니다. MMI(Man-Machine Interface)는 문제가 발생하는 즉시 수정하고 가장 작은 결함이 있는 라이터는 즉시 생산에서 철수합니다. 이 인터페이스는 또한 모든 기계가 계속 작동하도록 하여 한 기계의 유지보수나 수리로 인해 다른 기계가 중단되지 않습니다.

제조 공정 및 로봇 공학을 포함한 최고의 신기술을 추구하여 기계적 품질을 유지합니다. 마지막으로 개인적인 터치는 대체할 수 없습니다. 조립자는 해당 지역의 제품을 모니터링하고 세부 사항이 완벽하지 않은 경우 감독자에게 알릴 책임이 있습니다.

부산물/폐기물

더 가벼운 제조에 필요한 공정은 낭비를 줄이기 위해 크게 개선되었습니다. 과거에는 기계 부품을 탈지하기 위해 용제가 사용되었지만 오늘날에는 비누와 물만 사용합니다. 딥 드로잉 금속에는 더 적은 수의 탄화수소가 사용되며 일부 공장에는 개울 물을 자연 상태보다 깨끗한 환경으로 되돌려주는 완전한 수처리 시스템이 있습니다.

윤활제는 미스트(mist)로 사용되어 스크류 기계의 미세 작업을 관통하지만 미스트는 완전히 함유되어 오존층과 작업자를 보호합니다. 천 먼지는 진공 청소기로 빨아들여 수거하고, 금속 및 종이 폐기물은 재활용합니다.

미래

라이터 제조사들은 대부분 미국을 떠나 흡연이 허용되는 유럽과 아시아로 향했습니다. 그러나 라이터는 여전히 유망한 미래를 가지고 있습니다. 그들은 어둠 속에서 잃어버린 열쇠와 열쇠 구멍을 찾는 작은 광원으로 편리하며, 바람 저항은 사용자가 바람의 방향을 결정하는 데 도움이됩니다. 강풍이나 악천후로 인해 화염이 꺼지지 않기 때문입니다.

금속, 재사용이 가능한 라이터는 내구성, 신뢰성, 품질 및 감상적 가치로 인해 일회용품에 비해 경쟁력이 있습니다. 그러나 품질이 좋은 라이터는 사치품으로 간주되며 이 분야에서 소비자 달러에 대한 경쟁이 치열합니다. 라이터 제조업체는 독특함을 위해 삽화를 추가하고 동일한 편리성과 품질로 외부 케이스를 다른 개인 액세서리에 적용합니다.

자세히 알아보기

책

슈나이더, 스튜어트, 데이비드 푸어. Zippo:위대한 미국 라이터. Atglen, PA:Schiffer Publishing Ltd., 2000.

슈나이더, 스튜어트, 아이라 필로소프. 빈티지 담배 라이터 핸드북. Atglen, PA:Schiffer Publishing Ltd., 1999.

정기간행물

디니니, 폴렛. "Keepers of the Flame:제2차 세계 대전의 큰 판매 후 오래된 영화의 부품, Zippos는 여전히 주변에 있으며 종종 핫 컬렉터의 항목으로 사용됩니다." 스미스소니언 매거진 (1998년 12월).

기타

BIC Corporation 웹 페이지. 2001년 12월. .

국제 빈티지 라이터 교환 웹 페이지. 2001년 12월. .

"거룻배." 발견 및 발명 웹 페이지. 2001년 12월. .

지포 웹페이지. 2001년 12월. .

질리안 에스 홈즈