축구 헬멧

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배경

아마추어와 프로 축구 선수 모두 축구 경기를 하는 동안 부상을 입을 가능성을 줄이기 위해 보호 장비를 착용합니다. 턱 끈, 안면 마스크 및 선택 사양인 마우스 가드가 있는 축구 헬멧은 보호 장비의 한 예입니다.

축구 헬멧은 미학적 목적도 있습니다. 헬멧에 팀 로고가 있어 트레이드마크 역할을 합니다. 헬멧용 그래픽을 디자인한 최초의 축구팀인 Los Angeles Rams에게 크레딧이 돌아갑니다. 램스의 뿔은 여전히 ​​헬멧을 장식하고 있어 상대가 머리를 맞대는 것을 두려워하지 않는다는 것을 알려줍니다.

1915년경 최초의 헬멧은 안면 마스크가 없는 기본적인 가죽 헤드기어였습니다. 평평한 상단 디자인으로 오늘날의 레슬링 선수가 착용하는 부드러운 가죽 헤드기어와 매우 흡사합니다. 이 헬멧의 디자인은 주로 플레이어의 귀를 보호했습니다. 그러나 귀 구멍이 없으면 이러한 유형의 헬멧은 현장 통신을 사실상 불가능하게 만들었습니다.

두개골을 보호하는 데 도움이 되는 더 단단한 가죽으로 된 헬멧은 1차 세계 대전 중에 처음 등장하기 시작했습니다. 그 후 몇 년 동안 더 단단한 가죽을 사용하여 더욱 강력한 보호 기능을 제공했습니다. 같은 기간 동안 충돌로 인한 충격을 흡수하는 데 도움이 되는 최초의 패브릭 쿠션이 등장했습니다. 헬멧 제조사들도 평평한 탑 디자인을 단계적으로 없애고 타원형으로 대체하기 시작했습니다. 이 새로운 모양의 장점은 머리의 상단이 대부분의 충격을 흡수하도록 하는 대신 머리에 가해지는 타격을 한쪽으로 편향시킬 수 있다는 것입니다.

축구 헬멧 디자인은 John T. Riddell Company가 플라스틱 헬멧을 도입한 1939년에 큰 걸음을 내디뎠습니다. 이것은 또한 지금까지 목에 고정되도록 설계된 헬멧 스트랩의 재설계를 주도했습니다. 재설계에서는 턱에 부착할 스트랩이 필요했습니다.

10년 이내에 가죽 헬멧은 쓸모없게 되었습니다. 1940년대에 두 가지 다른 중요한 사건이 발생했습니다. 내셔널 풋볼 리그(NFL)는 축구 헬멧을 필수 장비로 만들었으며 최초의 안면 마스크가 개발되었습니다.

1970년대부터 축구 헬멧은 기념품이라는 또 다른 역할을 하게 되었습니다. 축구 팬들은 스포츠 기념품을 전문으로 하는 거의 모든 상점에서 찾을 수 있는 자신이 좋아하는 팀의 복제 축구공에 대한 수요를 창출했습니다.

원자재

축구 헬멧 생산에 사용되는 재료는 가죽에서 더 단단한 가죽으로, 그리고 강도와 무게 때문에 오늘날 사용되는 성형된 폴리카보네이트 쉘로 진화했습니다.

디자인

귀 구멍이 없는 초기 플랫 탑 디자인에서 더 타원형에 이르기까지 축구 헬멧 디자인에 가장 큰 영향을 미친 단일 혁신은 1970년대 초반에 이루어졌습니다. University of Michigan 병원의 Dr. Richard Schneider는 공기가 둔기로부터 보호하는 가장 효과적인 방법이라고 믿었습니다. 이 이론을 염두에 두고 그는 축구 헬멧 내부에 사용하기 위한 팽창식 방광을 발명했습니다.

프로토타입은 University of Michigan 팀에서 개발하여 사용했습니다. Bike Athletic Company가 Schneider 박사를 고용하고 오늘날 Schutt Sport Group의 AirTm Helmet으로 알려진 헬멧의 대량 생산을 시작하는 데 오랜 시간이 걸리지 않았습니다.

헬멧을 선수의 머리에 고정하는 데 도움이 되는 턱끈은 목에 걸 수 있도록 설계된 끈으로 시작되었습니다. 1939년에 턱 주위에 부착하는 스트랩의 재설계가 이루어졌습니다.

일반적으로 플라스틱 또는 금속 막대로 만들어진 안면 마스크는 헬멧 전면에 부착됩니다. 안면 마스크에는 개방형 케이지와 폐쇄형 케이지의 두 가지 유형이 있습니다. 개방형 케이지는 일반적으로 쿼터백, 런닝백, 와이드 리시버 및 수비적인 백야드 남성이 선호합니다. 개방형 케이지(2-3개의 수평 막대가 있고 기수 위에 수직 막대가 없음)가 더 나은 가시성을 제공하기 때문입니다. 폐쇄형 케이지는 일반적으로 라인맨의 선택입니다. 폐쇄형 케이지(2개, 3개 또는 4개의 수평 막대가 있는 마스크 길이를 코 위로 가로지르는 수직 막대)가 다른 플레이어의 손가락과 손을 눈에서 보호하는 데 도움이 되기 때문입니다. 1970년대에는 칩핑 및 마모를 방지하기 위해 바에 비닐 코팅을 했습니다. 곧 선수와 팀을 구별하는 또 다른 방법으로 안면 마스크에 색상이 추가되었습니다.

선수 팀의 로고는 일반적으로 헬멧의 양쪽을 장식합니다.

1970년대에 NOCSAE(National Operating Committee on Standards for Standards for Athletic Equipment)로 알려진 그룹은 축구 헬멧에 대한 성능 표준과 헬멧 자체에 사용하는 규정된 문구를 설정했습니다. NOCSAE 경고 라벨에는 헬멧을 사용하여 상대를 공격해서는 안 된다고 명시되어 있습니다. 이러한 행동은 축구 규칙에 위배되며 심각한 뇌 또는 목 부상을 유발할 수 있습니다. 축구 게임을 하는 것 자체가 부상을 유발할 수 있으며 헬멧은 그러한 부상을 모두 예방할 수 없습니다. 경고는 또한 플레이어가 자신의 책임하에 헬멧을 사용하도록 경고합니다. 이 NOCSAE 경고는 모든 헬멧 내부에 배치되어야 했습니다. 1983년에 NOCSAE 경고가 모든 헬멧 외부에 나타나기 시작했습니다.

또 다른 디자인 특징은 헬멧에 라디오 수신기를 사용하여 코치가 신호 호출자에게 연극을 중계할 수 있다는 것입니다. 경기를 팬들에게 더 가까이 다가가기 위해 "헬멧 캠"도 사용되어 팬들이 경기장에서 선수들이 보는 것을 정확히 볼 수 있습니다.

제조
프로세스

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헬멧 외피는 폴리카보네이트 합금이라고 하는 단단한 플라스틱으로 구성됩니다. 폴리카보네이트 합금은 벌집 크기의 열가소성 펠릿 상자에 담긴 펠릿 형태로 제조 공장에 도착합니다. 펠릿은 사출 성형기에 넣고 녹여서 축구 헬멧 크기의 구멍에 강제로 넣습니다. 하나의 쉘을 성형하는 데 약 1분이 걸립니다. 쉘은 소형, 중형, 대형 및 초대형 크기로 제공됩니다.

그러면 껍질이 기계에서 떨어집니다.

다음으로, 멀티 드릴 고정구가 금형에 14~15개의 구멍을 뚫습니다. 이 과정은 완료하는 데 약 12~15초가 소요됩니다.

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다음으로 보호 공기 라이너가 생산됩니다. 특정 회전 성형 일체형 라이너는 팽창 가능하며 헬멧에 사용되어 적절한 착용감을 제공하고 충격에 의해 전달되는 에너지를 분산시키는 데 도움이 됩니다. 특수 제작된 기타 라이너에는 특수 폼과 에너지 감쇠 또는 탄성 소재가 포함되어 있습니다. 공기와 마찬가지로 이 재료는 운동의 운동 에너지를 흡수하고 머리에 타격을 주는 충격을 늦추거나 줄이도록 설계되었습니다. 폼 기반 라이너는 여러 부분으로 만들어집니다. 하나는 헬멧의 등, 목, 측면용이고 다른 하나는 크라운용입니다.

라이너에 필요한 특수 발포체를 생산하기 위해 대형 발포체 시트를 크기에 맞게 다이컷합니다. 그런 다음 비닐 케이스를 크기에 맞게 절단합니다. 비닐 조각이 진공 형성기에 로드됩니다. 다이 컷 폼 조각을 비닐에 넣고 열 성형하여 기밀 밀봉을 만듭니다. 열성형체 위에 또 다른 비닐 층이 놓여지고 이 과정이 반복됩니다.

귓볼 아래에 맞게 디자인된 죠 패드가 부착되어 있습니다. 다른 크기 또는 두께를 사용할 수 있습니다. 축구 헬멧 생산에 사용되는 재료는 가죽에서 호더 가죽, 성형된 폴리카보네이트 쉘로 진화했습니다. 강도와 무게 때문에 오늘날 사용됩니다.

그런 다음 안면 마스크를 부착합니다. 다양한 스타일의 안면 마스크가 있습니다. 안면 마스크는 강철 와이어로 만들어지고 플라스틱으로 코팅됩니다. 플라스틱 안면 마스크의 세 가지 버전도 있습니다.

그런 다음 턱끈이 부착됩니다.

헬멧은 표준 마감 색상 중 하나로 칠할 수 있습니다. 선택할 수 있는 표준 색상은 50가지가 넘습니다. 그러나 더 자주 색상 마감재는 쉘이 구성될 때 사출 성형됩니다. 데칼과 같은 장식물은 일반적으로 제조사가 아닌 헬멧을 구매하는 기관에서 적용한다. NFL은 자체 데칼링도 수행합니다.

조립 라인의 끝에서 각 헬멧은 제작 기준이 충족되었는지 확인하기 위한 검사를 받습니다. 그래야만 각 헬멧을 폴리백에 넣고 창고로 배송하기 위해 칸막이가 있는 상자에 넣습니다. 각 헬멧에는 쉘 내부에 일련 번호가 있으며 해당 일련 번호는 상자 외부에 부착되어 있습니다.

헬멧 수리 과정

정기적으로 예정된 헬멧 수리는 각 선수가 장비를 최대한 보호할 수 있도록 도와줍니다. 이 재생 과정은 헬멧의 유효 수명을 연장하고 교체 비용을 줄이는 데도 도움이 됩니다.

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고압 노즐이 헬멧에 청소 및 살균 용액을 분사하여 먼지를 제거하고 소독합니다. 별도로 내부 보호 라이닝 및 액세서리를 세척하고 살균합니다.

조심스럽게 제어된 압력 샌드 블라스터를 통해 유리 구슬을 사용하여 느슨하고 부서진 페인트를 제거합니다. 에어 버퍼와 면버핑 휠을 사용하여 데칼과 아직 남아 있는 접착제 잔여물을 제거합니다.

압력 및 흐름 제어 노즐을 사용하여 페인트를 균일하게 도포하여 페인트 접착력을 극대화합니다.

안면 마스크를 제거하고 검사한 다음 부식 방지 하드웨어를 사용하여 재생된 헬멧에 다시 장착합니다.

청소 및 소독을 철저히 한 후 턱 패드와 턱끈을 점검한 후 다시 장착합니다.

각 헬멧은 헬멧의 광택과 청결을 극대화하기 위해 내부와 외부 모두 손으로 버프 처리하고 닦습니다.

각 헬멧은 먼지가 쌓이지 않도록 폴리백에 넣습니다.

헬멧은 운송 중 헬멧을 보호하도록 설계된 구획된 상자에 넣습니다.

품질 관리

헬멧 외피에 사용되는 재료는 NOCSAE에서 만든 승인된 표준 지침을 충족해야 합니다. 축구 헬멧 제조에 사용되는 모든 수입 원자재는 검사 대상입니다. 헬멧이 생산되면 모든 크기와 스타일의 1,000개 중 3개는 생산 라인에서 제품 테스트 랩으로 옮겨져 유사 인간형 머리 형태에 배치되고 배터리 충격 테스트를 받습니다. 하루에 약 10~15개의 헬멧이 테스트됩니다.

미래

테스트 중인 새로운 헬멧 디자인은 머리와 목뿐만 아니라 몸통 전체에 힘을 분산시켜 선수를 보호하는 데 도움이 될 수 있는 일체형 헬멧/어깨 패드 조합입니다. 이 제품은 아직 테스트 단계입니다. 보호 스포츠 장비는 뇌진탕을 유발할 수 있는 충격을 줄이기 위해 축구 헬멧에 부착하도록 설계된 폴리우레탄 안전 액세서리를 개발했습니다. 충격을 받으면 ProCap은 원래 형태로 돌아갑니다. ProCap 제조에 사용된 디자인과 재료는 충돌로 인한 충격을 더 많이 흡수할 수 있도록 합니다. 폴리우레탄 안전 액세서리의 초기 테스트는 결정적이지 않은 결과를 가져왔습니다. 이 제품이 승인되기 전에 훨씬 더 많은 테스트와 평가가 수행됩니다.

Riddell은 연구 개발 부서가 축구 게임에 기득권을 가진 사람들의 제안과 요구를 경청한다고 말했습니다. 그들은 헬멧이 다른 물체와 접촉할 때 충격의 감속 시간을 넓히거나 연장하는 데 도움이 되는 새로운 원료를 지속적으로 조사하고 있습니다. 현재 사용되는 원형/눈물방울 구성은 다른 헬멧에서 미끄러져 떨어져 나가므로 함께 잠글 수 있는 하키 선수의 헬멧 모양과 달리 회전 부상을 방지하는 데 도움이 됩니다.