동시 및 순차 엔지니어링 - 신제품 개발

동시 및 순차 엔지니어링

동시 및 순차 공학 기업이 신제품 개발의 8단계 동안 정보를 공유하기 위해 기능 팀 간의 상호 작용을 따라야 하는 두 가지 주요 제품 디자인 워크플로 접근 방식입니다.

모든 제품 개발에는 시간이 많이 걸리고 최신 제품을 만드는 데 관련된 기술은 매우 복잡합니다. 기업은 더 이상 소수의 엔지니어에게 의존하여 설계, 개발 및 출시할 수 없습니다. 산업혁명과 이에 따른 많은 분야의 지속적인 기술 발전으로 인해 사람들은 특정 분야에 전문성을 갖게 되었고, 이로 인해 기업은 전문 인력을 고용하게 되었습니다. 현대의 신제품 개발은 다분야 프로세스이며 산업 디자이너, 제품 디자이너(기계, 전기 및 소프트웨어 엔지니어), 제조, 마케팅 담당자 등과 같은 기능 팀에 의존하여 제품을 출시합니다. NPD가 직면한 과제는 충분합니다. 따라서 NPD는 성공하는 것보다 실패하는 경우가 더 많습니다.
서로 다른 기능 팀이 커뮤니케이션할 때(개발의 어떤 단계에서) 서로 얼마나 잘 상호 작용하는지, 정보를 얼마나 잘 공유하는지가 성공적인 제품을 찾는 데 있어 큰 차이를 만들 것입니다. 이는 이러한 요소들이 차례로 개발 시간, 제품 비용 및 제품 품질에 영향을 미치기 때문입니다.

순차 공학(SE)이란 무엇입니까?

기존의 순차 엔지니어링 설계 및 개발 단계가 한 번에 한 전문 분야에 초점을 맞춰 차례로 수행되는 선형 제품 개발 프로세스를 설명하는 데 사용되는 용어입니다. 산업 혁명 동안 제품이 복잡해짐에 따라 기업은 전문 인력과 부서를 고용해야 했습니다. 이는 결과적으로 각 팀 구성원 또는 부서가 자신의 작업에만 집중하고 완료된 작업을 다음 작업으로 넘기는 "벽 너머" 사고방식으로 가는 길을 열었습니다(그림 1).

이 전통적인 소위 "굴뚝" 기반 신제품 개발 프로세스는 다음과 같은 장점과 단점이 있는 다운스트림에서만 상호 작용하는 대규모 수직 구조를 설명합니다.

순차 엔지니어링의 장점과 단점

순차 엔지니어링의 장점

• 진행 상황을 추적하고 프로젝트 및 프로세스의 요구 사항을 이해하기 쉬움
• 각 팀 구성원 또는 부서별로 잘 정의되어 있습니다.
• 간단한 이해 및 오해 방지
• 오해를 없애는 강요된 훈련된 접근 방식입니다.

순차 엔지니어링의 단점

• NPD 후반부 재작업으로 인한 제품 주기 시간 증가
• 나중에 다른 사람의 변경 요청은 비용이 많이 들고 관리하기 어려운 경우가 많습니다.
• 단계적 피드백 및 사양 평가 게이트가 없으면 제품이 기대에 미치지 못하거나 미달될 수 있습니다.
• 제조 및 생산 비용이 너무 어렵고 비싸서 최종 단위 비용이 경제적으로 실현 가능하지 않을 수 있음

동시 엔지니어링(CE)이란 무엇입니까?

동시 공학은 1980년대에 '벽 너머' 방법의 일부 문제를 제거하기 위해 개발된 접근 방식입니다. 새로운 엔지니어링 제품을 설계 및 개발하는 동안 여러 부서가 엔지니어링 제품 개발의 여러 단계에서 동시에 작업하는 동시 엔지니어링에는 많은 이점이 있습니다. 몇 가지 주요 이점을 포함하여 동시 엔지니어링 신제품 개발에 대한 자세한 내용은 여기를 참조하십시오.

동시 엔지니어링 대 순차 엔지니어링

기업이 수행하는 일반적인 신제품 개발 과정을 살펴보고 동시 엔지니어링과 순차 엔지니어링 간의 차이점을 살펴보겠습니다.

순차적 신제품 개발

그림 2는 기존의 선형 워크플로에서 일반적인 제품 개발 팀과 그 기능을 보여줍니다.

• NPD의 퍼지 프런트 엔드에서 제품 개발 기회를 식별하고 비즈니스 사례를 분석한 후 경영진은 제품 설계 사양(PDS)을 설계 및 개발 부서에 전달합니다.
• 제품 디자인 팀이 PDS 동안 아무런 정보도 입력하지 않은 경우 백지에서 제품 개발 여정을 시작합니다. 아이디어 생성, 평가 및 고객 평가 데이터는 전달되지 않습니다.
• 제품 설계는 세부 설계가 완료될 때까지 PDS에 따라 완료됩니다. 자세한 도면은 제조 엔지니어에게 전달됩니다. 이것은 변경을 요청하고 공급업체에 문제를 표시할 제조 부서에서 많은 문제를 표시하는 단계입니다. 조달 단계에서 공급업체가 제기한 모든 문제는 설계 부서에 피드백됩니다.
• 요청 및 변경 단계 후 부품은 조립 및 테스트를 위해 생산 부서로 배송될 준비가 됩니다. 여기서 조립품에 더 많은 문제가 표시됩니다.

>동시 신제품 개발

동일한 제품 개발을 추가 리소스를 거의 사용하지 않고 재조정하여 동시 엔지니어링 워크플로를 사용할 수 있습니다. 아래 그림 3과 같이 부서는 업무를 마무리하기 전에 서로 또는 관련 담당자와 협의합니다. 이점을 살펴보기 위한 프로세스를 살펴보겠습니다.

• 회사가 공동으로 제품 설계 사양(PDS)을 정의합니다.
• 제조 및 생산을 협의하여 설계의 제조 가능성을 평가합니다. DFM, QFD 및 DFMA와 같은 도구를 평가에 사용할 수 있습니다.
• 조립을 위한 설계(DFA)와 같은 도구는 생산과 공동으로 설계를 평가하는 데 사용됩니다.
• 상세한 설계 정보를 생산팀과 공유하여 도구와 생산 지그를 준비할 수 있도록 합니다.
• 마지막으로 디자인 팀은 데이터시트, 브로셔, 패키지 디자인, 판촉 행사 등을 준비할 수 있도록 판매 및 마케팅 팀과 최종 사양과 같은 정보를 공유합니다.

CE와 SE의 비용 비교

순차 엔지니어링 제품 개발에서는 부서가 프로세스에 참여하면서 활동을 순차적으로 수행하므로 비용이 천천히 증가합니다. 그러나 설계-제조 단계에서 변경 관리 프로세스가 앞뒤로 있는 변경 요청 및 반복 루프로 인해 비용이 급격히 증가합니다.

동시 엔지니어링 제품 개발에서는 더 큰 팀이 참여하고 집중적인 활동으로 인해 개발 초기에 비용이 급격히 증가합니다. 그러나 제품 개발이 제조 및 생산으로 진행됨에 따라 정렬 문제가 줄어들고 반복 루프가 짧아져 속도가 빨라지고 비용이 절감됩니다.

여기서 제품 설계 또는 개발 비용은 전체 제품 비용의 5-15% 범위입니다. 그러나 설계 단계에서 내린 결정은 비용의 60~95%에 영향을 미칩니다. 이는 제품의 전체 비용을 절약하기 위해 초기 설계 단계에서 올바른 결정을 내리는 것이 얼마나 중요한지 보여줍니다.

다음과 같이 저축에 대해 사용할 수 있는 실제 실용적인 데이터가 많이 있습니다.

• Ford 자동차 회사가 일부 자동차의 품질을 향상시키면서 출시 시간을 크게 단축한 방법.
• DFM, QFD, 최고 경영진의 지원을 받는 다기능 팀이 HP 34401A 멀티미터 성공의 핵심이었습니다.

요약

동시 실행을 제품 개발에 도입하면 많은 이점이 있습니다. 완전히 포괄적일 필요는 없습니다. 초반에 더 많은 자원이 필요하다는 비판도 있다. 그러나 올바르게 수행하면 최소화할 수 있습니다. 모든 부서가 처음부터 또는 모든 주요 단계 회의에 참여할 필요는 없습니다.

정기적으로 제품을 개발하는 회사의 경우 정의된 단계에 따라 일부 제품 개발 프로세스를 배치하는 것이 좋습니다.