세라믹 생산 공정과 가능한 문제점

오늘날 세라믹이라는 용어는 금속 산화물, 질화물 및 탄화물을 포함하여 훨씬 더 광범위한 재료를 포함합니다. 이러한 재료는 가정 용품에서 산업용 고성능 도구에 이르기까지 응용 분야에 사용됩니다.

큰 경도 외에도 , 세라믹은 또한 열 및 화학적 영향에 강하여 제품이 높은 기계적 또는 열적 응력을 받는 응용 분야에 매우 적합합니다.

이 게시물에서는 세라믹 제조 과정에서 중점을 두어야 하는 다음 3가지 측면을 알려드립니다.

게시물을 읽은 후에는 전체 제조 프로세스를 더 잘 제어하고 잠재적인 문제를 더 효과적으로 해결할 수 있습니다.

1. 필요한 세라믹 성형 기술

세라믹 성형 방법에는 던지기가 포함됩니다. , 슬립 캐스팅 , 테이프 캐스팅 , 동결 캐스팅 , 사출 성형 , 건식 압착 , 열간 등방압 압축 (HIP) 및 기타.

세라믹 분말을 복잡한 모양으로 형성하는 방법은 많은 기술 분야에서 바람직합니다. 이러한 방법은 고급 고온 구조 부품을 생산하는 데 필요합니다. 열기관 구성요소와 같은 및 터빈 .

이러한 공정에 사용되는 세라믹 이외의 재료에는 목재, 금속, 물, 석고 및 에폭시가 포함될 수 있습니다. 대부분은 소성 시 제거됩니다. .

이러한 성형 기술은 치수 안정성, 표면 품질, 고밀도 및 미세 구조적 균일성을 갖춘 도구 및 기타 구성 요소를 제공하는 것으로 잘 알려져 있습니다.

소결 기반 공법의 기본 원리는 간단합니다. 그러나 세부 사항에 주의해야 합니다.

화재 온도가 낮습니다. 융점보다 세라믹.

마른 빌렛이 만들어지면 가마에서 구워집니다. 여기 확산 과정 원자와 분자의 수가 큰 변화를 일으킬 것입니다. 주요 미세구조 특성에서 .

이러한 변화에는 다공성의 점진적인 제거가 포함되며, 이는 일반적으로 재료의 수축으로 인해 전체적으로 밀도가 높아집니다. 이러한 방식으로 개체의 모공이 닫혀 더 높은 밀도가 생성될 수 있습니다. 재료의 강도를 크게 증가시킵니다. 및 내마모성 자료의.

제품의 최종 미세 구조 및 물리적 특성은 구조적 템플릿의 형태 또는 화학적 합성 및 물리적 형성 초기에 생성된 제품의 전구체와 관련이 있습니다.

따라서 화학 분말 및 폴리머 가공은 산업용 세라믹, 유리 및 유리 세라믹의 합성에서 중요한 역할을 합니다.

소결 과정에서 제품 품질을 향상시키는 방법에는 여러 가지가 있습니다. 가장 일반적인 방법은 압력을 가하는 것입니다. 제품 블랭크에 처음부터 매우 조밀하게 만들어 소결에 필요한 시간을 단축합니다.

유기 결합제 폴리비닐 알코올과 같은 경우 제품 블랭크를 더 가깝게 만들기 위해 첨가할 수 있으며 이러한 유기 결합제는 200 – 350 °C의 온도에서 연소됩니다. .

때때로 일부 유기 윤활제 압력이 가해질 때 추가할 수 있습니다. 일반적으로 분말에 바인더와 윤활제를 첨가한 다음 블랭크에 압력을 가하는 등의 방법을 조합할 수 있습니다.

화학 첨가제의 형성은 고성능 세라믹 제조에 매우 중요한 역할을 하는 또 다른 문제입니다. 이러한 세라믹은 전자 기기, 커패시터, 인덕터, 센서 등에 널리 사용됩니다.

제조 과정에서 몇 가지 문제가 있을 수 있습니다. 이 파트에서는 세 가지 주요 문제를 소개하고 몇 가지 솔루션을 제공합니다.

제품의 변형은 가장 일반적입니다. 및 심각한 결함 세라믹 산업에서 실린더의 직경은 둥글지 않고 기하학적 모양은 불규칙한 변화를 가지고 있습니다.

주된 이유는 부적절한 가마 건조입니다. 방법. 또한, 제품을 예열하고 불에 빠르게 가열하면 온도 변화에 따라 변형이 발생할 수도 있습니다. 지나치게 높은 소성 온도는 많은 변형 결함을 유발할 수 있습니다.

제품 표면에 균열이 생기는 이유는 예열 온도가 너무 빨리 상승한 다음 냉각 과정 즉시 발생하여 고르지 않은 수축 제품 내부와 외부.

제품 표면의 기포는 주로 분해의 불충분한 산화로 인해 발생합니다. 포세린 타이어와 유약의 내부 및 연소된 재료의 찌꺼기가 완전히 제거되지 않습니다.

빌릿 유약에서 황산염의 함량 및 유기 불순물 제품의 거품 발생의 주요 원인이기도 합니다.

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