제조공정
산업 제조
스탬핑 또는 프레싱은 평평한 금속 시트를 최종 모양으로 변환하는 데 사용되는 제조 공정입니다. 이 과정에서 블랭크 형태 또는 코일 형태의 평평한 금속 시트가 스탬핑 프레스에 배치되어 도구와 다이 표면이 금속을 최종 형태로 형성합니다.
스탬핑은 기계 프레스 또는 스탬핑 프레스를 사용한 펀칭, 블랭킹, 엠보싱, 벤딩, 플랜지 및 코이닝과 같은 다양한 판금 성형 제조 공정을 포함합니다.
이것은 프레스의 각 스트로크가 판금 부품에 원하는 모양을 만드는 1단계 프로세스이거나 일련의 단계를 통해 수행될 수 있습니다. 이 공정은 일반적으로 판금에서 수행되지만 폴리스티렌과 같은 다른 재료에도 사용할 수 있습니다.
프로그레시브 다이는 일반적으로 강철 코일, 코일 풀기용 코일 릴에서 코일을 평평하게 하는 직선기로 공급한 다음 재료를 프레스 및 다이로 미리 결정된 공급 길이로 진행하는 공급기로 공급됩니다. 부품 복잡성에 따라 다이의 스테이션 수를 결정할 수 있습니다.
스탬핑은 일반적으로 차가운 금속 시트에 수행됩니다. 열간 금속 성형 작업에 대해서는 단조를 참조하십시오.
최초의 주화는 기원전 7세기에 만들어진 것으로 믿어집니다. 오늘날의 터키인 리디아인들이 만들었습니다. 주화 망치질은 1550년까지 주화 생산의 가장 중요한 방법으로 남아 있었습니다. 독일의 마르크스 슈밥은 최대 12명이 큰 바퀴를 돌려 금속을 주화로 만드는 새로운 각인 공정을 개발했습니다. 펀칭 공정은 1880년대에 더욱 혁신되었습니다.
스탬프 부품은 1880년대에 대량 생산된 자전거에 사용되었습니다. 스탬핑은 다이 단조 및 가공을 대체하여 비용을 크게 절감했습니다. 단조 부품만큼 강하지는 않았지만 품질은 충분했습니다.
1890년에는 스탬프가 찍힌 자전거 부품이 독일에서 미국으로 수입되었습니다. 그 후 미국 기업은 미국 공작 기계 제조업체가 측정하도록 만든 스탬핑 기계를 갖기 시작했습니다. 연구 개발을 통해 Western Wheel은 대부분의 자전거 부품에 스탬프를 찍을 수 있었습니다.
여러 자동차 제조업체가 부품 스탬핑을 채택했습니다. Henry Ford는 스탬핑 부품을 사용하라는 엔지니어의 권고를 무시했지만 그의 회사가 단조로 수요를 충족하지 못했을 때 Ford는 스탬핑 부품을 사용해야 했습니다.
금속 스탬핑, 단조 및 딥 드로잉의 역사에서 모든 종류의 프레스는 금속 제조의 중추입니다. 한 번의 프레스 스트로크로 더 많은 금속을 이동함으로써 공정이 더욱 개선됩니다. 프레스 및 상호 연결된 자동화 장치는 생산 속도를 높이고 인건비를 줄이며 작업자에게 더 많은 안전을 제공합니다.
오늘날의 금속 스탬핑 환경에서 Connected Enterprise가 포함된 I-PRESS와 같은 컨트롤은 이력을 기록하고 보고서를 전송하거나 원격 또는 모바일 장치에서 I-PRESS 및 자동화 컨트롤을 볼 수 있습니다. 과거 데이터를 위한 오늘날의 생산에 대한 정보를 수집하는 새로운 추세입니다.
금속 스탬핑 기술에는 프로그레시브, 4슬라이드 및 딥 드로우의 세 가지 주요 유형이 있습니다.
프로그레시브 다이 스탬핑은 각각 고유한 기능을 가진 여러 스테이션을 특징으로 합니다.
첫째, 스트립 금속은 프로그레시브 스탬핑 프레스를 통해 공급됩니다. 스트립은 코일에서 다이 프레스로 안정적으로 펼쳐집니다. 그러면 도구의 각 스테이션에서 다른 절단, 펀치 또는 굽힘을 수행합니다. 각 연속 스테이션의 작업은 이전 스테이션의 작업에 추가되어 완성된 부품이 됩니다.
제조업체는 한 번의 프레스로 도구를 반복적으로 변경하거나 여러 프레스를 차지해야 할 수 있으며, 각 프레스는 완성된 부품에 필요한 하나의 작업을 수행합니다. 여러 대의 프레스를 사용하더라도 부품을 제대로 완성하려면 2차 가공 서비스가 필요한 경우가 많습니다. 이러한 이유로 프로그레시브 다이 스탬핑은 다음을 충족하는 복잡한 형상의 금속 부품에 이상적인 솔루션입니다.
Fourslide 또는 multi-slide는 수평 정렬과 4개의 다른 슬라이드를 포함합니다. 즉, 4개의 도구를 동시에 사용하여 공작물을 성형합니다. 이 프로세스를 통해 복잡한 절단 및 복잡한 굽힘이 가장 복잡한 부품도 개발할 수 있습니다.
4개의 슬라이드 금속 스탬핑은 기존의 프레스 스탬핑에 비해 여러 가지 장점을 제공하여 많은 응용 분야에 이상적인 선택이 될 수 있습니다. 이러한 장점 중 일부는 다음과 같습니다.
이름에서 알 수 있듯이 4개의 슬라이드에는 4개의 슬라이드가 있습니다. 즉, 슬라이드당 하나씩 최대 4개의 다른 도구를 사용하여 여러 굽힘을 동시에 수행할 수 있습니다. 4개의 슬라이드에 재료가 공급되면서 도구가 장착된 각 샤프트에 의해 연속적으로 빠르게 구부러집니다.
딥 드로잉은 판금 블랭크를 펀치를 통해 다이 안으로 잡아당겨 모양을 만드는 작업을 포함합니다. 드로잉된 부분의 깊이가 직경을 초과할 때 이 방법을 "딥 드로잉"이라고 합니다.
이러한 유형의 성형은 여러 시리즈의 직경이 필요한 구성 요소를 만드는 데 이상적이며 일반적으로 더 많은 원료를 사용해야 하는 선삭 공정에 대한 비용 효율적인 대안입니다. 딥 드로잉으로 만든 일반적인 응용 프로그램 및 제품은 다음과 같습니다.
단기 금속 스탬핑은 초기 툴링 비용을 최소화하며 프로토타입 또는 소규모 프로젝트에 이상적인 솔루션이 될 수 있습니다. 블랭크가 생성된 후 제조업체는 맞춤형 툴링 구성요소와 다이 인서트를 조합하여 부품을 구부리거나 펀칭하거나 드릴링합니다.
맞춤형 성형 작업과 더 작은 실행 크기는 더 높은 조각당 비용을 초래할 수 있지만, 툴링 비용이 없으면 많은 프로젝트, 특히 빠른 처리가 필요한 프로젝트에서 단기 실행을 더 비용 효율적으로 만들 수 있습니다.
프레스라고도 불리는 스탬핑은 코일 또는 블랭크 형태의 평평한 판금을 스탬핑 프레스에 넣는 것을 포함합니다. 프레스에서 도구와 다이 표면은 원하는 모양으로 금속을 형성합니다. 펀칭, 블랭킹, 벤딩, 코이닝, 엠보싱 및 플랜지 가공은 모두 금속을 형성하는 데 사용되는 스탬핑 기술입니다.
스탬핑 프레스에서 피어싱 및 절단을 수행할 수도 있습니다. 프로그레시브 스탬핑은 재료 스트립이 한 번에 한 단계씩 통과하는 일련의 다이로 수행되는 위의 방법의 조합입니다.
금속 부품, 구성 요소 또는 제품 생성이 필요한 경우 금속 스탬핑 기계 서비스를 제공하는 회사와 파트너 관계를 맺으면 많은 이점이 있습니다.
제품을 높은 정확도로 절단해야 하는 경우 스탬핑 회사는 이를 위한 도구와 프로세스를 갖추고 있습니다. 이러한 정밀도로 모양을 절단하는 것은 큰 비용이 될 수 있으며 이 생산 영역이 부족하여 비용을 낮추고 싶은 유혹을 받을 수 있습니다. 스탬핑 회사는 더 낮은 가격에 더 높은 품질의 제품을 제공합니다.
일부 기업에서는 조각을 하나씩 절단해야만 일관된 정밀도가 보장된다고 말하지만 대부분의 일류 금속 기업은 이것이 사실이 아니라는 데 동의합니다.
정밀한 CAD(Computer-Aided Design), 적절한 툴링, 전문적으로 운영되는 금속 스탬핑 기계, 각 부품 또는 부품을 검사하고 균일성을 보장하기 위한 품질 관리부터 시작하여 전체 프로세스를 신중하게 제어하여 대량 생산의 일관성을 달성할 수 있습니다. 제품에서.
이것은 그 자체로 말합니다. 많은 수의 고품질 제품이 필요하십니까? 빠르고 효율적인 방식으로 프로젝트를 관리할 수 있는 기계와 도구를 갖춘 회사를 고용하십시오.
스탬프를 외부 회사에 아웃소싱하면 해당 제품을 만들기 위해 자신의 사업장에 시간과 공간을 할당할 필요가 없습니다.
또한 복잡한 생산 작업에 얽매이지 않고 비즈니스의 다른 측면에 집중할 수 있습니다.
금속 스탬핑은 다양한 산업 분야의 다양한 응용 분야에서 고유한 금속 가공 품질을 기반으로 다양한 재료에 적용할 수 있습니다. 금속 스탬핑은 응용 분야별 이점을 위해 기본 일반 금속을 희귀 합금으로 성형 및 가공해야 할 수 있습니다.
일부 산업은 항공우주, 전기 및 방위 산업과 같은 분야에서 베릴륨 구리의 전기 또는 열 전도성을 요구하거나 자동차 산업을 위한 강철 및 그 많은 합금의 고강도 적용을 요구합니다.
금속 스탬핑 회사를 고용하는 산업은 다음과 같습니다(이에 국한되지 않음).
제조공정
오늘날 용사 코팅은 다양한 산업 분야에서 활용되고 있습니다. 이러한 코팅은 플라즈마 또는 산소 연료 연소에 노출되는 와이어 및 용융 분말로 구성됩니다. 분무 장치의 불이 가열된 혼합물에 전원을 공급하고 금속에 분무된 후에는 혼합물이 단단한 코팅을 유지합니다. 열 분무 코팅은 항공기, 건물 및 기타 구조물을 극한의 온도, 화학 물질 또는 습도 및 비와 같은 환경 조건으로부터 보호하는 것을 포함할 수 있는 다양한 유용한 응용 분야에서 사용됩니다. 이 기사에서 우리는 용사란 무엇이며 어떻게 하는지, 그 적용과 이점에 대해 논의할 것입니
터닝이란 무엇입니까? 선삭은 절삭 공구(일반적으로 회전하지 않는 공구 비트)가 공작물이 회전하는 동안 다소 선형으로 이동하여 나선 공구 경로를 설명하는 가공 프로세스입니다. 일반적으로 선삭이라는 용어는 이 절단 작업에 의한 외부 표면 생성을 위해 예약된 반면, 내부 표면에 적용될 때 이와 동일한 필수 절단 작업을 보링이라고 합니다. 따라서 선삭 및 보링이라는 문구는 선반으로 알려진 더 큰 공정 제품군을 분류합니다. 선삭 또는 보링 도구를 사용하여 공작물에서 면을 절단하는 것을 페이싱이라고 하며 두 범주 중 하나에 하위 집합