스탬핑 또는 프레싱(Pressing)은 평평한 금속 시트를 최종 형상으로 변환하는 제조 공정입니다. 이 공정에서 블랭크(Blank) 또는 코일(Coil) 형태의 평평한 금속 시트를 스탬핑 프레스에 놓고, 공구와 다이(Die) 면으로 금속을 성형해 최종 형상을 만듭니다.
스탬핑은 펀칭(머신 프레스 또는 스탬핑 프레스 사용), 블랭킹(Blanking), 엠보싱(Embossing), 벤딩(Bending), 플랜징(Flanging), 코이닝(Coining) 등 다양한 시트 메탈 성형 제조 공정을 포괄합니다.
이 공정은 프레스 한 스트로크로 시트 메탈 부품에 원하는 형상을 만드는 원스텝 공정일 수도 있고, 여러 단계로 수행될 수도 있습니다. 주로 시트 메탈에 적용되지만 폴리스티렌 등 다른 재료에도 사용할 수 있습니다.
프로그레시브 다이(Progressive Die)는 일반적으로 강철 코일에서 공급되며, 코일 릴(Coil Reel)로 코일을 풀고 스트레이트너(Straightener)로 평평하게 펴서 피더(Feeder)를 통해 정해진 피드 길이로 프레스와 다이에 공급합니다. 부품 복잡도에 따라 다이의 스테이션 수가 결정됩니다.
스탬핑은 일반적으로 냉간 금속 시트로 수행합니다. 열간 금속 성형 작업은 단조(Forging)를 참조하세요.
최초의 주화는 기원전 7세기, 현대 터키 지역에 해당하는 리디아(Lydians)인들이 주조한 것으로 알려져 있습니다. 주화 타격법은 1550년까지 주화 제조의 가장 중요한 방식이었습니다. 독일의 마르크스 슈바브(Marx Schwab)가 최대 12명의 인력이 큰 바퀴를 돌려 금속을 주화로 프레스하는 새로운 스탬핑 공정을 개발했습니다. 펀칭 공정은 1880년대에 추가로 혁신되었습니다.
1880년대 대량 생산 자전거에 스탬핑 부품이 사용되었습니다. 스탬핑은 단조와 기계 가공을 대체해 비용을 크게 절감했습니다. 단조 부품만큼 강하지는 않았지만 품질은 충분했습니다.
1890년 독일에서 스탬핑 자전거 부품이 미국으로 수입되었습니다. 미국 기업들은 미국 공작기계 제조사로부터 맞춤형 스탬핑 기계를 주문하기 시작했습니다. 연구개발을 통해 웨스턴 휠(Western Wheel)은 자전거 부품 대부분을 스탬핑으로 제작할 수 있게 되었습니다.
여러 자동차 제조사가 부품 스탬핑을 채택했습니다. 헨리 포드(Henry Ford)는 기술진의 권고에도 불구하고 스탬핑 부품 사용을 거부했으나, 단조로는 수요를 맞출 수 없게 되자 스탬핑 부품 사용을 강요받았습니다.
금속 스탬핑, 단조, 딥 드로잉 역사에서 모든 종류의 프레스는 금속 제조의 중추입니다. 한 번 프레스 스트로크로 더 많은 금속을 이동시키는 방식으로 공정이 개선되었습니다. 프레스와 상호 연결된 자동화 장치는 생산 속도 향상, 인건비 절감, 작업자 안전성 증대에 기여했습니다.
오늘날 금속 스탬핑 환경에서는 I-PRESS with Connected Enterprise 같은 제어 시스템으로 이력 기록, 보고서 전송, 원격/모바일 기기에서의 I-PRESS & Automation 제어 확인이 가능합니다. 오늘날의 생산 정보를 수집해 이력 데이터로 활용하는 새로운 트렌드입니다.
금속 스탬핑 기술에는 프로그레시브(Progressive), 포슬라이드(Fourslide), 딥 드로(Deep Draw) 세 가지 주요 유형이 있습니다.
프로그레시브 다이 스탬핑은 각각 고유한 기능을 가진 여러 스테이션으로 구성됩니다.
먼저 스트립 금속이 프로그레시브 스탬핑 프레스로 공급됩니다. 스트립이 코일에서 꾸준히 풀려 다이 프레스로 들어가면, 툴의 각 스테이션이 순차적으로 다른 절단, 펀칭, 벤딩을 수행합니다. 각 후속 스테이션의 동작이 이전 스테이션의 작업에 더해져 완성된 부품이 만들어집니다.
제조업체는 단일 프레스에서 툴을 반복적으로 교체하거나, 각각 한 가지 동작만 수행하는 여러 프레스를 점유해야 할 수 있습니다. 여러 프레스를 사용해도 2차 가공이 종종 필요했습니다. 따라서 프로그레시브 다이 스탬핑은 복잡한 형상의 금속 부품에 이상적인 솔루션으로, 다음을 충족합니다:
포슬라이드 또는 멀티슬라이드(Multi-slide)는 수평 정렬과 4개의 서로 다른 슬라이드를 사용합니다. 즉, 4개의 공구가 동시에 공작물을 성형합니다. 이 공정으로 복잡한 절단과 벤딩이 가능해 가장 복잡한 부품도 개발할 수 있습니다.
포슬라이드 금속 스탬핑은 기존 프레스 스탬핑 대비 여러 이점을 제공해 많은 애플리케이션에 이상적입니다:
이름 그대로 포슬라이드는 4개의 슬라이드를 가지며, 슬라이드당 최대 4개의 서로 다른 공구를 사용해 동시에 여러 번의 벤딩을 구현합니다. 재료가 포슬라이드에 공급되면 공구가 장착된 각 샤프트가 연속적으로 재료를 굽힙니다.
딥 드로잉은 펀치로 시트 메탈 블랭크를 다이로 끌어당겨 성형합니다. 끌어당긴 부품의 깊이가 직경을 초과할 때 '딥 드로잉'이라 부릅니다.
이 성형 방식은 여러 직경 시리즈가 필요한 부품 제작에 이상적이며, 일반적으로 더 많은 원자재를 소모하는 터닝 공정의 비용 효율적 대안입니다. 딥 드로잉으로 제작되는 일반적인 제품:
단기 생산 금속 스탬핑은 초기 툴링 비용이 최소화되며 시제품이나 소규모 프로젝트에 이상적입니다. 블랭크 제작 후 맞춤형 툴링 구성품과 다이 인서트(Die Insert)를 조합해 벤딩, 펀칭, 드릴링을 수행합니다.
맞춤형 성형 작업과 소량 생산으로 개당 단가는 높아질 수 있지만, 툴링 비용이 없어 빠른 납기가 필요한 많은 프로젝트에서 단기 생산이 더 비용 효율적일 수 있습니다.
스탬핑은 프레싱(Pressing)이라고도 하며, 코일 또는 블랭크 형태의 평평한 시트 메탈을 스탬핑 프레스에 놓습니다. 프레스에서 공구와 다이 면이 금속을 원하는 형상으로 성형합니다. 펀칭, 블랭킹, 벤딩, 코이닝, 엠보싱, 플랜징은 모두 금속을 성형하는 스탬핑 기법입니다.
피어싱(Piercing)과 커팅(Cutting)도 스탬핑 프레스에서 수행 가능합니다. 프로그레시브 스탬핑은 위 방식들을 한 줄로 배열된 다이 세트로 조합해 스트립 재료가 한 단계씩 통과하며 수행합니다.
금속 부품, 구성품, 제품 제작이 필요하다면 스탬핑 기계를 보유한 업체와 협력할 때 많은 이점이 있습니다.
제품이 고정밀로 절단되어야 한다면 스탬핑 업체는 이를 위한 도구와 공정을 갖추고 있습니다. 이런 정밀도로 형상을 절단하는 것은 큰 비용이 들 수 있어 이 영역에서 비용을 아끼려 유혹받기 쉽습니다. 스탬핑 업체를 통해 더 낮은 가격으로 더 높은 품질의 제품을 얻을 수 있습니다.
일부 업체는 부품을 하나씩 절단해야만 일관된 정밀도를 보장한다고 주장하지만, 최고 수준의 금속 기업들은 이것이 사실이 아니라고 동의합니다.
정밀한 컴퓨터 지원 설계(CAD), 적절한 툴링, 전문적으로 운용되는 금속 스탬핑 기계, 각 부품 검사를 통한 품질 관리로 공정 전체를 세심히 제어하면 대량 생산에서도 일관성을 달성할 수 있습니다.
이 점은 설명이 필요 없습니다. 대량의 고품질 제품이 필요하십니까? 프로젝트를 신속하고 효율적으로 관리할 기계와 도구를 갖춘 업체를 고용하세요.
스탬핑을 외부 업체에 아웃소싱하면 자사 사업장에 제품을 만들 시간과 공간을 할당할 필요가 없습니다.
또한 생산의 세부 사항에 얽매이지 않고 비즈니스의 다른 측면에 집중할 수 있습니다.
금속 스탬핑은 고유한 금속 가공 특성을 기반으로 다양한 재료에 적용 가능하며, 광범위한 산업 분야의 수많은 애플리케이션에 활용됩니다. 금속 스탬핑은 응용 분야별 이점을 위해 일반 금속부터 희귀 합금까지 성형·가공이 필요할 수 있습니다.
일부 산업은 베릴륨 구리의 전기·열전도성을 항공우주, 전기, 방산 분야에서 필요로 하거나, 자동차 산업을 위한 강철 및 합금의 고강도 특성을 요구합니다.
금속 스탬핑 기업을 활용하는 산업에는 다음이 포함됩니다(이에 국한되지 않음):
제조공정
오늘날 열분사 코팅은 다양한 산업에서 활용됩니다. 이 코팅은 와이어와 용융 분말이 플라즈마나 산소-연료 연소에 노출되어 구성됩니다. 분사 장치의 화염이 가열된 혼합물에 동력을 제공하며, 금속에 분사되면 혼합물이 견고한 코팅을 유지합니다. 열분사 코팅은 비행기, 건물, 기타 구조물을 극한 온도, 화학 물질, 습도 및 비와 같은 환경 조건으로부터 보호하는 등 광범위한 유용한 응용 분야에 사용됩니다. 이 기사에서는 열분사가 무엇인지, 어떻게 수행하는지, 그 응용 분야와 이점에 대해 논의합니다. 열분사 코팅이란? 열분사 기술은 용융(또는
선삭(Turning)이란? 선삭은 회전하는 공작물에 대해 (주로 비회전) 절삭 공구가 직선적으로 이동하며 나선형 공구 경로를 그리는 가공 공정입니다. 일반적으로 선삭은 이 절삭 작용으로 외부 면을 생성하는 경우를 말하며, 같은 절삭 작용을 내부 면에 적용하면 보링(boring)이라 부릅니다. 따라서 선삭과 보링은 선반 가공(lathing)이라 불리는 큰 공정군을 이룹니다. 공작물 단면 절삭(선삭/보링 공구 모두)은 페이싱(facing)이라 하며, 어느 범주에든 포함될 수 있습니다. 선삭은 수동(기존 선반, 작업자 지속 감독 필요)
