효율적인 주식 선택을 위한 필수 팁

기업은 공급망 내에서 인건비를 줄여야 한다는 끊임없는 압력에 직면하고 있지만 고객이 소량으로 더 많은 주문을 하기 때문에 이 문제를 해결하는 것은 말처럼 쉽지 않습니다. 의심의 여지 없이 시작하기에 가장 좋은 곳은 가능한 한 어디에서나 주문/재고 피킹 프로세스를 간소화하는 것입니다.

아웃바운드 주문의 피킹, 포장 및 배송에 먼저 집중하는 것이 합리적입니다. 이러한 기능은 일반적으로 창고 노동력의 50% 이상을 소비하기 때문입니다.

효율적인 주식 선택을 위한 팁은 다음과 같습니다.

<강한> 제한 처리

주문 이행 중 재고를 만지는 손의 양을 제한하여 인적 오류 가능성을 줄임으로써 추가 재포장 또는 배송 확인을 줄입니다. 일단 선택되면 재고는 화물을 트럭에 직접 배치해야 합니다. 토트백 대신 배송 상자에 직접 재고를 집어 넣으면 실수를 최소화하는 데 더욱 도움이 됩니다.

의심스러운 경우 확인

회사의 표준 운영 절차를 공식화할 때 피킹 프로세스의 대부분의 단계를 이중 검증하는 것을 목표로 하십시오. (나중에 언제든지 이 규정을 제한할 수 있습니다.) 피킹 확인 플래그를 사용하여 피커가 LPN, 수량, 품목 등을 스캔하고 확인하도록 합니다. 백카운트 또는 0에 가까운 계산을 사용하여 피킹을 확인하기 위해 위치에 남아 있는 재고를 계산할 수도 있습니다.

현명하게 저장

창고 내 효율성을 높이려면 다양한 보관 전략을 브레인스토밍하십시오. 한 가지 예에서 슬로팅은 혼잡, 사고 또는 제품 손상을 줄이고 보관 강도와 검색 시간을 향상시킬 수 있습니다. 스토리지 전략을 정기적으로 검토하여 계절적 수요에 맞게 사례를 조정합니다.

섞지 마세요

여러 SKU를 같은 위치에 저장하면 피커가 올바른 품목을 찾기 위해 여러 SKU를 검색해야 하므로 피킹 효율성이 크게 떨어질 수 있습니다. 각 고유한 SKU에 대해 별도의 고유한 선택 위치가 있는지 확인하십시오.

클러스터가 왕입니다

대량의 일반적으로 배송되는 SKU를 그룹화하여 피커의 이동 시간을 줄임으로써 상당한 효율성을 달성할 수 있습니다. 이 특별 구역 또는 구역이 집중적인 활동 수준을 수용할 수 있도록 적절하게 설계되었는지 확인하십시오.

수준 유지

주문 피킹 생산성은 수직으로 보관된 품목에 비해 지상에서 더 높습니다. 따라서 부동산이 있는 경우 지상에서 가능한 한 많은 재고를 유지하십시오. 공간이 부족한 경우 볼륨이 낮은 품목은 수직으로 보관하고 빈도가 높은 품목은 바닥에 보관하십시오.

미디어 고려

창고에 품목을 저장하는 데 사용되는 미디어도 생산성에 영향을 줄 수 있습니다. 이 관계를 분석하려면 각 SKU의 이동량을 측정하는 큐브 이동 속도라는 변수를 사용하십시오. 방정식은 큐브 이동 속도가 단위의 이동에 단위의 세제곱 치수를 곱한 것과 같습니다. 높은 큐브 이동은 팔레트 랙킹에 가장 적합하고 낮은 큐브 이동은 선반과 같은 더 작은 저장 매체 형식에 지정해야 합니다.

혼합

다양한 주문 선택 방법은 다양한 결과를 산출할 수 있습니다. 옵션에는 다음이 포함됩니다. 각 주문 선택기가 특정 영역에 할당되고 이 영역 내에서만 작동하는 영역 선택; 주문 피커가 할당되고 동시에 여러 주문을 피킹하여 각 위치로의 이동을 줄이는 배치 피킹; 모든 구역이 동시에 피킹되고 나중에 품목이 분류되어 개별 배송으로 통합되는 웨이브 피킹이 있습니다.

자동화를 두려워하지 마세요

주문 피커는 약 60%의 시간을 제품 주변을 걷거나 옮기는 데 사용하므로 컨베이어 및 동력 워크스테이션과 같은 자동화 솔루션은 피킹 시간을 크게 줄이고 생산성을 높일 수 있습니다.

힘을 구하라

이동 시간은 작업자의 해로운 피로를 증가시키면서 피커 시간의 최대 50%를 소모할 수 있습니다. 피킹 정확도를 높이려면 피커가 걸어야 하는 작업을 제거하여 피로도를 낮추고 결과적으로 정확도를 높입니다. 같은 장소에 머물면서 주문을 선택할 수 있는 직원은 실수를 줄이면서 더 많은 일을 더 빨리 수행할 수 있습니다.

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