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모든 창고 관리자는 효율적인 주문 피킹이 얼마나 중요한지 잘 알고 있습니다. 주문 피킹은 날마다, 시간마다, 분마다 지속적으로 변화하는 다양한 역학을 가진 복잡한 프로세스입니다. 창고 관리자가 얼마나 효율적이고 생산적이려고 노력하든, 항상 개선의 여지가 있음을 알고 있습니다.
주문 피킹이 모든 창고 운영에서 가장 노동 집약적인 부분이라는 것은 창고 업계의 공공연한 비밀입니다. 통계는 반복적으로 피킹 프로세스가 창고 인건비의 약 55%를 차지함을 보여줍니다. 피킹 방법의 저조한 성과는 고객 서비스 저하, 높은 간접비, 공급망 약화로 이어집니다. 자연스럽게 주문 피킹 방법론을 개선하면 수익이 향상됩니다.
귀하와 같은 공급망 관리자는 최적의 처리량 성과를 달성하기 위해 노력합니다. 이는 짧은 주문 피킹 윈도우를 가진 대용량 창고에서 특히 중요합니다. 한편으로는 고기술 시스템에 투자하면 창고 피킹 속도가 향상된다는 조언을 듣습니다. 다른 출처에서는 가장 효율적인 창고 피킹 전략이 단순하고 견고하며 전통적인 자재 취급 장비에 현명한 투자를 하는 데 있다고 확인합니다.
창고 피킹 모범 사례를 논의하면 항상 "무엇이 창고 피킹 비효율을 초래하는가?"라는 질문이 나옵니다. 비효율의 이유를 이해하려면 먼저 정확한 효율적 창고 피킹 프로세스 정의를 분석하는 것입니다. 주문 피킹은 본질적으로 특정 고객 요청이나 주문을 이행하기 위해 저장된 제품을 조달하고 검색하는 프로세스입니다. 말하기는 쉽지만 효율적으로 달성하기는 훨씬 어렵습니다.
주문 피킹이 비효율적일 수 있는 데에는 많은 이유가 있습니다. 다행히 창고 피킹 효율을 개선하는 방법도 많이 있습니다. 첫 번째는 창고 피킹 운영의 500피트 개요에서 벗어나 5,000피트 관점을 채택하는 것입니다. 전체 처리량 시스템을 철저히 조사하여 어떤 주문 피킹 전략이 효과적인지, 어디서 창고 피킹을 개선할 수 있는지 명확히 파악해야 합니다.
창고가 주문 피킹 비효율을 겪는 가장 큰 이유 중 하나는 잘못된 피킹 모델을 가지고 있다는 것입니다. 몇 년 전의 원래 피킹 모델이 현재 비즈니스 요구에 맞지 않을 수 있습니다. 많은 창고처럼 귀하도 피킹 및 배송 시간을 단축하려 하면서 제품 양을 늘렸을 수 있습니다. 아마도 모델을 재검토할 때입니다. 귀하의 비즈니스 모델을 다른 시스템과 비교할 수 있도록 전통적인 창고 주문 피킹 모델을 살펴보겠습니다:
귀하의 창고가 대부분의 미국 시설과 전형적이라면 자동화에 한계가 있을 것입니다. 고기술 시스템은 대부분의 창고에 대해 긴 투자 회수 기간을 가지므로, 신중한 관리자는 수동 주문 피킹 방법에서 최대한의 효율성을 끌어냅니다. 수동 주문 피킹 효율성은 세 가지 요소에 달려 있습니다:
올바른 자재 취급 장비가 없으면 창고 피킹 비효율이 발생합니다. 산업용 핸드 카트와 핸드 트럭 같은 작지만 현명한 투자로 창고 피킹 방법을 개선할 수 있습니다. 창고 피킹 효율성 개선을 위한 다른 팁도 얻을 수 있습니다.
두 창고가 똑같지 않다는 것은 공정하지만, 많은 창고가 비슷한 도전에 직면한다는 것도 공정합니다. 아마도 귀하가 실용적인 해결책을 원하는 가장 큰 문제는 피킹 속도를 어떻게 개선할 것인가일 것입니다. 피킹 개선을 위한 마법의 묘약이나 탄환은 없습니다. 성공을 위해 구현할 수 있는 일련의 작은 단계에 가깝습니다.
주문 피킹은 규모의 경제입니다. 많은 창고 관리자가 사용하는 입증된 공식이 있습니다. 그것은 80/20 법칙이라고 불리는데, 재고의 20%가 정상적인 제품 피킹의 80%를 차지한다는 것입니다. 재고의 20%인 고수요 제품을 관리하는 데 관여하는 단계를 간소화하는 데 집중하면 사이클 타임 단축과 피킹 효율성 증가가 획기적으로 개선됩니다.
피스, 파트, 존, 배치, 웨이브 중 어떤 주문 피킹 모델을 사용하든, 상위 20%를 식별하고 쉽게 접근하고 빠르게 처리할 수 있는 영역에 모으면 큰 효율성 개선을 볼 수 있습니다. 이 80/20 법칙이 체리 산업 장비(Cherry's Industrial Equipment)가 드릴 수 있는 최고의 팁일 수 있습니다. 하지만 우리가 발견한 더 많은 보석 같은 팁이 있으며, 그것들도 여러분께 전해드리고 싶습니다:
주문 피킹 프로세스를 프로파일 그룹으로 보는 것이 도움이 됩니다. 효과적인 주문 피킹은 세 가지 범주에서 고객 요청과 제품 활동을 지원합니다. 첫 번째 프로파일은 주문 믹스입니다. 귀하의 높고 낮은 볼륨 믹스를 이해하고 자재 취급 장비를 최적으로 활용해야 합니다. 적절한 팔레트, 컨테이너, 빈 같은 간단한 것들이 엄청난 효율 차이를 만듭니다.
둘째, 주문 크기를 프로파일링해야 합니다. 다시 말해, 마주칠 주문 크기를 처리할 적절한 장비가 있어야 합니다. 일반적인 주문 크기를 프로파일링하면 올바른 취급 장비를 식별하고 준비할 수 있습니다. 세 번째로 프로파일링해야 할 것은 주문 라인입니다. 이는 단일 또는 다중 피킹 라인 프로파일의 가장 효율적인 사용으로 피킹 전략을 간소화하는 방법을 식별합니다.
인건 시간의 50% 이상이 주문 피킹임을 고려하면 작업자의 이동 시간을 최소화하는 것이 완전히 타당합니다. 고회전 재고를 처리량 끝단 근처에 배치하는 것이 이동 시간 단축에 필수적입니다. 하지만 이동 효율을 위해 더 할 수 있는 일이 있습니다. 랙 양쪽에서 피킹할 수 있도록 창고 레이아웃을 배치하는 것을 고려하십시오. 회전율이 낮은 제품은 랙 깊숙이, 고회전 품목은 앞쪽 가장자리에 배치할 수 있습니다.
한 번의 이동으로 여러 주문을 피킹하면 이동 시간도 크게 단축됩니다. 이동 시간을 단축하고 작업자의 부담을 덜어주며 사고 걱정 없이 안전하게 일할 수 있게 하는 자재 취급 장비에 투자하는 것도 마찬가지입니다.
효율적인 프로세스를 고안하여 실제 주문 피킹 돌파구를 마련할 수 있습니다. 모든 창고 시설에는 명확하고 간결한 문서화된 표준 작업 절차(SOP)가 있어야 합니다. 주문 피킹 프로세스를 항목별 목록으로 명확히 하면 창고 피커에게 적절한 절차를 전달합니다. 상세한 SOP가 있으면 피커는 프로세스를 알게 됩니다. 아무 것도 추측에 맡기지 않습니다.
SOP를 통한 효율적인 프로세스 고안에는 또 다른 이점이 있습니다. SOP 초안 작성은 500피트와 5,000피트 관점 모두에서 피킹 프로세스에 집중하게 만듭니다. 적절한 프로세스를 식별함으로써 주문 피킹 비율이 증가할 것은 의심의 여지가 없습니다.
창고 업계에서 시간을 보낸 사람이라면 '슬로팅(slotting)'이라는 용어를 알 것입니다. 그것은 유사한 재고 제품을 한곳에 함께 그룹화하는 것입니다. 스마트 슬로팅은 유사한 크기, 계절적 수요, 처리량 속도 또는 기타 요소를 기준으로 품목을 그룹으로 보관합니다. 이렇게 하면 재고 피커가 고수요 슬로팅 품목을 최소 이동 시간으로 빠르게 조달할 수 있습니다.
동작 및 시간 실험에 따르면 올바른 랙 슬로팅은 피킹 오류를 줄이고 피킹 시간을 개선합니다. 슬로팅은 피킹 효율을 높이는 데 매우 효과적인 개선 사항입니다.
이것은 또 다른 훌륭한 주문 피킹 효율성 팁입니다. 모든 경험 많은 창고 관리자는 창고 공간 극대화가 얼마나 중요한지 알고 있습니다. 그들은 진정한 보관 공간이 창고 바닥의 평방 피트가 아닌 입방 피트임을 압니다. 좋은 관리자는 수직 보관을 최대한 활용하고 팔레트에 고정된 상품이 실린 랙에 제품을 보관합니다. 하지만 일부는 수직 보관이 비효율적일 수 있다는 것을 깨닫지 못합니다. 랙을 어떻게 쌓느냐가 중요합니다.
효율적인 창고 보관을 위한 '골든 존(golden zone)'이 있습니다. 그것은 피커의 무릎과 어깨 사이의 쉽게 닿을 수 있는 영역으로, 최소한의 인체공학적 노력이 필요합니다. 골든 존에 슬로팅된 고처리량 제품은 작업자 불편을 줄이면서 피킹 속도를 높입니다. 편안한 피커가 효율적인 피커라는 것은 잘 알려진 사실입니다.
핫 존(hot zones), 또는 업계 일부에서 히트 존(hit zones)이라고 부르는 것은 빠르게 움직이는 제품이 보관되어야 하는 전용 공간입니다. 이는 80/20 법칙을 확장하여 피크 수요 품목과 고객 요청 시간에 따라 유연하게 만듭니다. 날씨 패턴이나 특정 휴일에 맞는 계절 품목이 핫 존에 보관할 주요 예입니다.
다른 고우선순위 제품처럼 핫 존 품목은 최소 이동 시간이 필요한 위치에 배치되어야 합니다. 또한 카트, 돌리, 팔레트 트럭 같은 자재 취급 장비가 충돌하지 않는 저혼잡 구역에 위치해야 합니다.
똑똑한 주문 피킹 효율성 전략은 A-B-C 접근법을 사용하는 것입니다. 이는 각 SKU 제품의 수요와 처리량 시간을 식별하는 것을 포함합니다. 예를 들어, 빠르게 움직이고 수요가 많은 품목을 A-우선순위 SKU 품목으로 표시합니다. 중간 수요 제품은 B-우선순위 SKU 지정을 받습니다. 저수요 및 느리게 움직이는 상품에는 C-우선순위 SKU를 부여합니다.
이제 높음, 중간, 낮음 우선순위 SKU 그룹을 만들었으니, 각 그룹이 지정된 위치를 갖도록 창고에서 위치를 구성하십시오. A-우선순위는 가장 접근하기 쉽고 도달하는 데 가장 적은 시간이 걸리는 곳이어야 합니다. B-우선순위는 창고 중간 위치여야 합니다. C-우선순위 SKU 품목은 처리량 끝단에서 가장 먼 거리에 혼자 있을 수 있습니다.
혼잡하고 붐비는 창고 조건은 끔찍하게 비효율적입니다. 랙 사이의 공간이 너무 많거나, 통과에 필요한 것보다 더 길게 뻗은 통로, 장비를 위한 비효율적인 스테이징 구역이 있는 레이아웃도 마찬가지입니다. 귀하의 창고 레이아웃은 주문 피킹 효율성의 핵심 요소입니다.
자재 취급 장비를 평가하고 랙 및 다른 주문 피커와 충돌하지 않으면서 통과, 회전, 적재할 수 있는 충분한 공간이 있는지 확인하는 데 시간을 할애하십시오. 자재 취급 구성 요소의 올바른 크기와 등급이 효과적인 주문 피킹에 모든 차이를 만듭니다. 귀하의 창고 레이아웃과 장비는 서로 보완해야지 충돌해서는 안 됩니다.
주문 피커가 슬롯에 도착했는데 비어 있는 것을 발견하는 것은 어떤 의미에서도 효율적이지 않습니다. 하지만 많은 무질서한 창고에서 항상 일어납니다. 빈 채우기나 팔레트 교체를 기다리며 서 있는 주문 피커들로 인해 수많은 시간이 낭비됩니다. 'Replens'는 재고 보충을 위한 일반적인 창고 용어입니다. 예리한 운영자는 낮은 재고 수준을 지속적으로 주시합니다. 제품이 떨어지기 전에 'replens'를 확실히 합니다.
일부 대용량 창고 관리자는 야간 근무에 추가 인력을 투입하여 그들의 시간을 오직 재고 보충에만 전념하게 합니다. 그렇게 하면 'replens' 직원들이 주간 주문 피커들과 충돌하여 불필요한 비효율을 만들지 않습니다.
제품을 여러 번 다루는 것은 시간과 에너지의 낭비입니다. 또한 창고 주문 피킹에서 가장 비효율적인 결함 중 하나입니다. 적절한 계획과 자재 취급 장비에 대한 현명한 투자로 제품 취급을 줄일 수 있습니다. 완벽한 창고 환경에서 피킹된 제품은 선반에서 포장실로 한 번만 이동해야 합니다.
주문 순서, 피킹 경로, 운송 장비상의 제품 배치, 상품을 목적지까지 어떻게 옮길지 계획하여 한 번만 터치하는 제품 처리를 달성할 수 있습니다. 올바른 장소에 올바른 크기의 장비를 사용하는 것이 원터치 처리의 핵심 요소입니다.
귀하의 제품 취급 효율성에 대해 귀하의 주문 피커보다 더 잘 아는 사람은 없습니다. 그들은 현장 수준에 있으며 무엇이 효과가 있고 무엇이 아닌지 알고 있습니다. 불행히도 일부 창고 운영자는 피킹 효율성 권장 사항과 관련하여 가진 최고의 자원을 활용하지 못합니다. 작업자가 권한을 부여받아 나선다면 기꺼이 효율성 조언을 제공할 것입니다.
이 주문 피커들은 또한 피킹 작업을 완벽하게 만드는 데 필요한 장비가 무엇인지 알려줄 것입니다. 또한 그들이 안전하고 효율적으로 일하게 하는 장비가 무엇인지 지적할 것입니다. 기억하세요, 안전한 피커가 생산적인 피커입니다.
올바른 자재 취급 장비로 주문 피킹 효율성을 크게 향상시킬 수 있다는 데 의심의 여지가 없습니다. 체리 자재 취급(Cherry's Material Handling)의 핸드 트럭, 돌리, 카트 같은 품질 장비로 주문 피킹 시간을 절약할 수 있습니다.
또한 더 안전하게 작업할 수 있습니다. 이는 사고로 인한 가동 중단 시간 감소로 이어집니다. 체리의 컨테이너와 빈도 주문 피킹 효율성을 높입니다. 모든 것이 전용 위치에 있게 됩니다. 그것이 핫 존 A-우선순위이든 C-SKU로 슬로팅되어 있든 말입니다. 무거운 제품 이동이 피킹 효율성에 얼마나 중요한지 간과하지 마십시오. 체리의 모바일 리프트 테이블과 컨테이너 틸터로 효율성 게임을 업그레이드하세요.
체리 자재 취급(Cherry's Material Handling)은 효율적인 주문 피킹을 위한 원스톱 숍입니다. 우리는 주문 피커가 귀하의 창고에서 제품을 선택하고 이동하는 것을 더 쉽고 빠르고 안전하게 만드는 인체공학적으로 설계된 다양한 자재 취급 도구를 공급합니다. 다음은 귀하의 주문 피킹 효율성을 개선하고 장기적으로 비용을 절약할 수 있도록 안전하게 설계된 체리의 핵심 제품들입니다:
체리 자재 취급(Cherry's Material Handling)은 귀하의 주문 피킹 효율성 향상을 돕기 위해 여기 있습니다. 우리는 30년 동안 창고 피킹 효율성 개선을 돕고 있으며, 지금도 귀하를 돕기 위해 여기 있습니다. 어떤 자재 취급 효율성이 필요하든, 체리가 제공할 것을 믿을 수 있습니다. 그것이 귀하의 선호하는 자재 취급 파트너로서 우리가 하는 약속입니다.
오늘 877-350-2729로 체리 자재 취급에 전화하거나 온라인으로 연락하여 제품 전문가와 주문 피킹 효율성 개선 팁에 대해 상담하세요. 온라인 재고를 둘러보고 자재 취급 장비에 대한 견적을 요청하세요.
제조공정
오더 피킹은 창고 관리에서 간과되기 쉽지만, 오더 풀필먼트의 성패를 가르는 핵심 프로세스입니다. 비효율적 전략과 부정확한 재고 수량 등이 피킹 속도를 저하시킵니다. 피킹 오류는 포장·출하 지연을 초래하고 결국 고객 불만으로 이어집니다. 재고 관리 소프트웨어로 신속한 피킹을 구현하세요. 1. SKU별 다중 로케이션 운영 여러 SKU를 동일한 빈 로케이션에 혼합 보관하는 것은 매우 비효율적입니다. 연구에 따르면 서로 다른 SKU를 같은 빈에 섞으면 피커가 원하는 아이템을 찾느라 시간이 지체됩니다. 잘못된 아이템을 피킹할 오류 가능성도
더 열심히 일하는 대신 더 똑똑하게 일해 제조 효율성과 생산성을 높이세요. 시설 운영을 개선하기 위해 편법을 쓸 필요는 없습니다. 몇 가지 간단한 변화만으로 생산성을 높이고 전체 비용을 줄일 수 있습니다. 제조업에서 효율성의 중요성 제조 효율을 높이면 시간을 절약하는 것 이상의 효과가 있습니다. 직원 스트레스가 줄어들고, 수익이 증가하며, 폐기물도 감소합니다. 1. 제조 생산성 vs. 효율성 생산성과 효율성은 공정을 측정하는 두 가지 다른 지표입니다. 둘 다 개선하면 회사가 더 잘 운영될 수 있습니다. 생산성은 생산된 재화의 수