린 원칙 및 도구

린 및 식스 시그마에 대한 두 번째 시리즈에 오신 것을 환영합니다. 첫 번째 게시물에서 보았듯이 린(Lean)과 식스 시그마(Six Sigma)는 각각 생산 공정의 전반적인 낭비와 변동성을 줄이는 보완적인 지속적인 개선 방법론입니다. 이 두 가지 방법론은 생산성과 수익성을 개선하기 위해 서로 다른 접근 방식과 도구를 사용하지만 비즈니스의 모든 측면을 개선하는 데 사용할 수 있다는 공통점이 있습니다.

린 철학

가벼운 기둥

린 철학에는 "낭비 제거"와 "인간 존중"이라는 두 개의 상호 연결된 기둥이 있습니다. 이러한 기본 요소는 린 제조의 성공에 크게 기여합니다. 개별적으로 이야기해 보겠습니다. 두 번째 것이 먼저입니다.

인류 존중의 개념은 근로자를 존중하고 근로자의 고유한 지성, 창의성 및 독창성을 인정함으로써 나타납니다. 이것은 그들이 만들고 있는 제품을 만드는 데 사용되는 생산 프로세스 및 도구와 함께 제품을 개선하도록 권한을 부여하고 도전함으로써 달성됩니다.

낭비 제거의 개념은 조직의 품질과 수익성을 높이는 메커니즘입니다. 린 관점에서 고객은 받는 가치에 따라 가격을 설정합니다. 고객이 설정한 가격에 따라 린 조직이 수익성을 개선하고 번창할 수 있는 가장 좋은 방법은 린에서 "낭비"로 정의된 낮은 품질, 배송 지연, 안전 문제 및 불필요한 비용의 모든 원인을 제거하는 것입니다.

린의 5가지 원칙

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고객이 정의한 "가치" 이해
고객이 특정 제품, 서비스 또는 정보에서 무엇을 중요하게 여기고 비용을 지불할 의향이 있는지 자세히 이해

각 제품에 대한 가치 흐름 정의
고객이 가치 있게 여기는 제품, 서비스 및 정보로 입력을 변환하는 데 필요한 현재 비즈니스 및 생산 프로세스를 구성하는 연결된 모든 단계를 식별합니다.

조직 내 지속적인 흐름 구축
프로세스를 간소화하고 낭비를 최대한 제거하여 가치 흐름을 통해 고품질 제품, 서비스 및 정보가 원활하게 흐르도록 합니다.

풀 시스템을 사용하는 동안 흐름 유지
지속적인 흐름을 기반으로 과잉 재고 없이 "적시" 수요를 충족하도록 생산을 조정하고 균형을 맞춰 고품질 및 서비스 수준을 유지합니다.

지속적인 프로세스 개선을 통한 완벽 추구
이러한 단계를 반복하고 제품, 서비스 및 정보를 변화하는 고객 요구에 맞게 조정하여 모든 가치 흐름 프로세스에서 제로 웨이스트를 끊임없이 추구하기 위해 노력하십시오.

"부가가치가 없는" 작업

위에서 언급했듯이 낭비를 제거하는 것은 린의 기본 기둥입니다. 낭비를 식별하기 위해 현재 수행 중인 모든 작업을 부가가치 및 비부가가치 작업의 렌즈를 통해 봅니다. 부가 가치 작업은 고객이 원하고 지불할 의사가 있는 기능, 특성 및 이점을 직접 생성합니다(예:플라스틱 빗을 생산하는 기계 작동). 무부가가치 작업은 고객이 신경 쓰지 않고 지불하기를 원하지 않는 작업으로 구성됩니다(예:빗 가격으로 고객에게 전가되는 스크랩 제품의 재료 및 인건비). 부가가치가 없는 작업이 필요합니다. 예를 들어 회사의 법적 보고 요구 사항을 충족하기 위한 작업은 빗 생산에 직접적으로 기여하지 않는 작업입니다. 플라스틱 빗을 구입하는 고객은 법적 보고에 대해 별로 신경 쓰지 않을 수 있지만 회사의 주주와 직원은 부가가치는 없지만 필요한 것입니다. 어느 쪽이든 완료되는 모든 작업을 살펴보고 능률화하고 이상적으로는 불필요하고 부가가치가 없는 작업을 모두 제거하는 것이 목표입니다. 많은 조직에서 제품이나 서비스를 생산하기 위해 수행되는 작업의 90~95% 이상이 부가가치가 없는 작업임을 보여주는 많은 연구가 수행되었습니다.

간단한 도구

린 툴킷에는 대화 상대에 따라 20개 또는 30개가 넘는 상당한 수의 도구가 있습니다. - 모두 다양한 상황에 적용됩니다. 다음은 린의 몇 가지 기본 도구 목록입니다.

정책 전개(호신 칸리)

정책 배포는 전략적 계획 및 실행 프로세스입니다. 전반적인 회사 목표와 전략이 정의되고 조직 수준의 위아래로 전달되도록 설계되었습니다. 또한 프로세스를 통해 조직의 모든 수준에서 부서 및 개별 작업 목표가 회사 목표 및 전략에 어떻게 매핑되는지 식별합니다. 개별 기여자 수준까지 이러한 조정은 조직 전체의 이해와 동의를 보장하고 리소스가 소비되기 전에 잘못 조정된 목표를 수정하여 낭비를 제거합니다.

가치 흐름 매핑

가치 흐름 지도는 다음과 같은 상위 수준 단계의 ''수평'' 보기를 허용하는 도구입니다. 제품, 서비스 또는 정보를 만드는 것. 가치 흐름 전반에 걸친 타임라인뿐만 아니라 프로세스의 모든 자료 및 정보 흐름을 문서화합니다. 이는 프로세스의 현재 상태를 매핑하고 총 주기 시간을 부가가치 시간과 대조하여 개선된 미래 상태로 가는 경로에 있는 기회 영역에 대한 가시성을 제공합니다.

8가지 폐기물

린(Lean)에서 폐기물은 일반적으로 8가지 범주 중 하나로 분류되며 모두 부가가치가 없는 작업입니다. "D.O.W.N.T.I.M.E를 기억하세요. ."

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D 효과 - 고객의 사양과 일치하지 않는 제품, 서비스 또는 정보

오 verproduction - 주어진 시간에 고객에게 요구되는 것보다 더 많은 제품, 서비스 또는 정보 생성

여 aiting - 제품 처리 지연 및 불균형한 흐름으로 인해 사람과 기계가 경험하는 유휴 시간

N 활용된 기술/사용하지 않은 창의성 - 사람들을 자신의 재능에 연결하고 참여시키고 제품 및 프로세스 개선을 개발하도록 권한을 부여하지 못함

ㅇ 운송 - 제품 또는 정보의 불필요한 이동

나 nventory (초과) - 현재 고객 요구를 충족하는 데 필요하지 않고 처리 중인 양을 초과하는 제품, 서비스 또는 정보

남 otion - 제품에 가치를 추가하지 않는 사람 및/또는 기계의 이동

E xcessive processing - 제품, 서비스 또는 정보에 더 이상 가치를 추가하지 않는 불필요하고 종종 오래된 프로세스 단계 또는 활동

근본 원인 분석 - 5가지 이유

현대 제조 시설에서는 제품, 서비스 및 정보. 문제가 발생하면 린 접근 방식은 증상을 처리하는 데 만족하지 않고 대신 근본 원인을 식별하는 것입니다. "왜?"라는 질문에 대답하는 것이 표준 관행입니다. 증상을 통해 진정한 근본 원인까지 인과 사슬을 추적하기 위해 적어도 다섯 번. 그러면 이 근본 원인이 해결됩니다.

PDCA

Lean에서 낭비 제거를 달성하기 위해 자주 사용되는 프로세스는 PDCA 주기입니다. 이는 반복적인 과정이며 때로는 폐기물의 진정한 근본 원인을 식별하고 해결하기 전에 여러 번 반복해야 합니다.

PDCA는 다음 단계로 구성됩니다.

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계획 - 기회/목표 및 필요한 변경 정의

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할 - 식별된 기회를 실현하기 위해 변경

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확인 - 변경 결과 측정 및 평가

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행동 - 결과에 따라 새로운 프로세스를 표준화하거나 주기를 다시 시작합니다.

5S / CANDO

5S는 Toyota 생산 시스템에서 가져옵니다. 모든 것이 필요한 성공을 위해 설정된 작업 공간을 만드는 것입니다. 필요한 부분만 프로세스에서 낭비를 최소화해야 하는 곳입니다. 각 S는 일본어 단어와 거의 동일한 영어를 기반으로 하는 의미를 갖습니다. 그들은:

정렬 - 작업 영역의 모든 재료를 분류하고 필요하지 않은 것은 제거합니다.

순서대로 설정 - 필요한 물품을 정리하고 모든 것을 위한 장소를 마련하십시오

빛나기 - 작업장을 자주 청소하십시오

표준화 - 분류, 정렬 및 광택 단계에 대한 문서화된 표준 수립

유지 - 설정된 기준을 점검하고 강화합니다.

5S는 CANDO라고 하는 1920년대에 Henry Ford가 만든 유사한 프로세스를 개조한 것입니다. :

C 기대어, A 정렬, N 먹음, D iscipline, O 지속적인 개선

빠른 전환(1분 다이 교환 - SMED)

NASCAR 경주를 보고 7.3초 만에 타이어 4개를 교체하고 연료 탱크를 채우는 방법을 궁금해 한 적이 있습니까? Rapid Changeovers 또는 S.M.E.D.의 적용을 통해 이루어집니다. 기법. 신속한 전환 프로세스는 기계 및 프로세스의 설정 및 전환 시간을 줄입니다. Lean에서 설정 및 전환 시간 단축의 목표는 최적의 배치 크기를 줄여 생산 일정의 유연성을 높이는 것입니다. 신속한 전환은 5단계 방법론을 통해 달성됩니다.

1단계 - 전환 프로세스 단계/활동의 설정을 관찰하고 연구합니다.

2단계 - 단계/활동을 내부 및 외부로 분류합니다. 내부 단계는 기계/프로세스가 중지된 경우에만 발생할 수 있습니다. 차가 구덩이에 있습니다. 기계/프로세스가 실행되는 동안 외부 단계가 발생할 수 있습니다. 차가 트랙 밖에 있습니다.

3단계 - 내부 프로세스 단계/활동을 외부로 변환

4단계 - 나머지 내부 단계에 필요한 시간과 노력을 줄이는 방법을 찾습니다.

5단계 - 나머지 외부 단계에 필요한 시간과 노력을 줄이는 방법을 찾습니다.

칸반

칸반은 당기기를 기반으로 하는 제조 프로세스를 통해 재료의 흐름을 구조화하는 방법론입니다. 일반적으로 Kanban 또는 풀 카드를 기반으로 하며, 업스트림 프로세스에서 어떤 부품을 생산할 것인지, 그리고 다운스트림 요구 사항을 기반으로 하는 수량을 알려줍니다. Kanban 시스템은 재고 수준과 과잉 생산 낭비를 최소화합니다.

카이젠

카이젠은 "좋은 것을 위한 변화"로 번역할 수 있는 일본어 용어입니다. 라인 레벨 직원의 관점을 참여시켜 창의성과 독창성을 활용함으로써 프로세스를 점진적으로, 종종 매일, 지속적으로 개선하는 프로세스입니다. Kaizen은 기회가 식별되면 생산 현장에서 라이브로 수행하거나 다기능 기회를 위해 회의실 이벤트에서 수행할 수 있습니다. Kaizen 팀은 종종 PDCA 주기를 사용합니다.

오류 교정(Poka-Yoke)

낭비를 없애는 한 가지 방법은 작업을 잘못 완료하는 것을 불가능하게 만드는 방식으로 프로세스와 도구를 설계하는 것입니다. 미국 표준 3갈래 전기 플러그를 생각해 보십시오. 두 개의 평행한 직사각형 피쳐와 그 사이에 하나의 라운드 오프셋이 있기 때문에 콘센트에 잘못 연결하는 것이 불가능합니다. 그것은 한 가지 방법으로 만 적합합니다. 작업이 잘못 수행되지 않도록 함으로써 품질이 향상되고 주어진 워크 스테이션은 물론 나중에 결함 영향이 확대되는 모든 워크 스테이션에서 낭비가 제거됩니다.

표준 작업

린에서는 주어진 활동 작업을 수행하는 단계가 표준 작업으로 성문화되어 있습니다. 표준 작업은 기본적으로 작업을 수행하기 위해 현재 가장 잘 알려진 방법에 대한 문서입니다. "가장 잘 알려진" 이유는 지속적인 개선 시스템에서 근로자가 더 나은 작업 방식을 위해 항상 깨어 있기 때문입니다. 모든 개선 사항은 표준 작업 문서에 통합되고 모든 작업자는 최신 방법에 대해 교육을 받습니다.

린 및 6시그마에 대한 자세한 내용은 곧 제공될 "6시그마 원칙 및 도구" 시리즈의 세 번째 기사를 확인하세요. .

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CMTC는 캘리포니아 전역의 SMM(중소 제조업체)에 기술 지원, 인력 개발 및 컨설팅 서비스를 제공하여 SMM이 생산성과 글로벌 경쟁력을 높일 수 있도록 지원합니다.

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