연삭 휠:제조 및 등급 | 산업 | 야금

이 기사에서 우리는 다음에 대해 논의할 것입니다:- 1. 그라인딩 휠의 제조 2. 그라인딩 휠의 공정 3. 등급 4. 구조 5. 접촉 영역.

연삭 휠 제조:

(i) 연마 입자는 먼저 분말 형태로 분쇄되고 철 불순물을 제거하기 위해 자기 분리기에 통과됩니다.

(ii) 그런 다음 물로 세척하여 먼지나 불순물과 같은 이물질을 제거한 다음 화합물로 세척하여 그리스를 제거합니다.

(iii) 입자는 적절한 체를 통과하여 입자 크기에 따라 등급이 매겨집니다.

(iv) 연마제 입자를 적절한 접합재(접착재는 연마재 및 사용 공정을 기반으로 함)와 혼합하여 적절한 형태로 성형한 후 건조합니다.

(v) 건조 후 굽는다(가열은 사용된 공정에 따라 다름). 베이킹 후 결합 재료가 굳어지고 입자를 함께 고정합니다.

(vi) 그런 다음 자르고 최종 모양을 지정합니다.

(vii) 마지막으로 균열, 누출 및 균형에 대해 테스트합니다.

바퀴는 매우 빠른 속도로 회전해야 하기 때문에 균열은 용인될 수 없습니다. 누출 등에 대해서는 수압으로 또는 가능한 한 시험한다. 마지막으로 동적으로 뿐만 아니라 정적으로 균형을 이룹니다. 일반적으로 정적 균형은 맨드릴에 장착하여 사용하기 전에 수행됩니다.

밀도 제어, 혼합 흐름 및 기하학적 정확성 측면에서 제조 중 엄격한 제어로 인해 휠이 더 균일하고 일관됩니다. 이러한 목표는 휠 프레스의 자동화, 자유 유동 믹스, 성형 중 크기 제어 개선, 가마의 마이크로프로세서 제어 및 CNC 드레싱 시설을 통해 달성됩니다.

숫돌의 공정:

1. 결합 과정:

결합은 연마 입자를 함께 유지하여 혼합물이 휠 형태로 원하는 모양으로 유지될 수 있도록 하는 재료입니다.

연삭 휠 제조 중에 가장 일반적으로 사용되는 본드는 다음과 같습니다.

(i) 유리화 본드(V로 표시)

(ii) 규산염 결합(S로 표시)

(iii) 셸락 본드(E로 표시)

(iv) 고무본드(R로 표시)

(v) 베이클라이트 또는 레지노이드 본드(B로 표시).

이 중에서 유리화, 실리케이트, 고무, 베이클라이트 결합은 공정으로 표시하고 쉘락 결합은 실리케이트 결합과 혼동을 피하기 위해 그 성질 즉 탄성(E)으로 표시한다.

연마재의 최대 효과를 얻으려면 접착 시스템이 강력하고 다재다능하며 우수한 모서리 고정 특성을 갖는 것이 중요합니다. 아이들 본드 시스템은 균일한 입자 방출을 촉진하여 휠이 더 오랜 기간 동안 자유 절단 상태를 유지하도록 합니다.

증가된 형태 유지 능력을 갖는 극도로 내하중성 및 자유 절단 본드 시스템은 드레싱 빈도를 감소시킵니다. 결과적으로 휠 수명이 크게 증가합니다. 또한 드레싱 시간이 단축되고 휠 수명이 늘어나 시간당 생산되는 부품이 향상됩니다.

2. 성형 공정:

(i) 유리화 공정(유리화 본드용):

이 과정은 대부분의 바퀴를 만드는 데 사용됩니다. 이 과정에서 연마재 제조 후 모든 종류의 입자가 세라믹 도자기와 혼합되고, 주형으로 성형되고, 건조되고, 적절하게 설정되고, 715°C에서 12~14일 동안 소성됩니다.

장점:

(a) 이 공정으로 생산된 연삭휠은 매우 강하고 다공성입니다. 다공성으로 인해 금속 제거율이 매우 높습니다.

(b) 바퀴는 산, 알칼리의 영향을 받지 않으며 화학적으로 불활성입니다.

단점:

(a) 높은 융해 온도로 인해 균열을 포함한 열 변형의 변화가 더 큽니다. 따라서 이 공정으로 생산된 휠은 왜곡 정도에 따라 등급이 다릅니다.

(b) 제작상의 어려움으로 휠의 지름은 너무 크지 않고 90cm 이내로 제한합니다.

(d) 휠 제작은 30일 정도의 긴 시간이 소요된다.

(e) 절단용으로 2000 m/min 이상에서는 사용할 수 없습니다. (연마 숫돌에 의한 절단 작업은 매우 빠른 작업이며 매우 좋은 마무리를 제공합니다.)

(ii) 규산염 공정(규산염 결합용):

이 과정에서 규산나트륨은 연마 입자와 혼합됩니다. 혼합물을 틀에 넣고 몇 시간 동안 건조시킨 다음 최종적으로 270°C의 온도에서 약 20-80시간 동안 소성합니다.

장점:

(a) 저온에서 가공하므로 쾌삭작용이 가능하다.

(b) 절차가 빠르며 며칠만 소요됩니다.

(d) 이 과정으로 준비된 바퀴는 매우 효율적입니다. 이는 유리화 공정에 비해 결속력이 강하지 않아 연마 입자가 빠르게 떨어져 입자가 무디어질 가능성이 없기 때문이다. 이 때문에 연삭 작업의 마찰이 적고 발열이 적습니다.

열 발생이 적어 커터, 칼날, 칼 등의 연삭 가공에 적합하며 열처리 후에도 물성을 잃지 않습니다. 다른 휠은 많은 열을 발생하므로 이 용도에 적합하지 않습니다.

단점:

휠의 마모가 빠르기 때문에 일반 연삭 공정에는 사용할 수 없으며 유리화 결합이 가장 적합합니다.

(iii) 셸락 프로세스(셸락 본드용):

이 과정에서 연마 입자는 셸락으로 코팅되고 혼합물이 가열되어 균일하게 혼합된 다음 혼합물이 압연됩니다. 결과 혼합물은 매우 끈적거리기 때문에 성형할 수 없습니다. 그런 다음 혼합물을 눌러 원하는 세트를 만들고 최종적으로 약 300°C 온도에서 몇 시간 미만 동안 베이킹합니다.

장점:

이 공정은 휠에 상당한 탄성을 부여하므로 가혹한 작업 조건에서 연삭에 사용할 수 있습니다.

단점:

더 큰 직경의 바퀴는 생산할 수 없습니다.

응용 프로그램:

(a) 이 공정으로 생산된 휠은 절단 또는 슬리팅 휠(> 0.80mm 두께)로 사용됩니다.

(b) 이 공정으로 생산된 휠은 캠샤프트 연삭, 볼레이스 연삭 등 정밀한 마무리 연삭에 사용됩니다.

(iv) 고무 공정(고무 본드용):

이 경우 결합 재료는 가황제 역할을 하는 일정량의 황이 포함된 순수 고무입니다. 연마 입자는 고무 시트 사이에 퍼진 다음 원하는 두께로 압연되고 최종적으로 가황됩니다. 가황에 의해 전체 덩어리가 결합되어 단단한 바퀴, 고무가 결합 역할을 합니다.

장점:

(a) 이 공정으로 생산된 바퀴는 매우 단단하고 단단합니다.

(b) 이 공정으로 0.1mm 두께의 휠을 만들 수 있으므로 미세 절단 작업에 가장 적합합니다. 바퀴는 3000~5000m/min 범위의 속도로 작동할 수 있습니다.

(d) 센터리스 연삭 제어 휠에 사용됩니다.

(v) 베이클라이트 및 레지노이드 공정(B 본드용):

이 과정에서 연마 입자는 가루로 만들어지고 합성 수지와 수지를 녹이는 액체 용매와 혼합됩니다. 혼합물을 원하는 모양으로 압연하거나 압착하고 205~260°C의 온도에서 몇 시간 동안 지지합니다.

장점:

이 결합은 매우 단단하고 강합니다. 3000~5000m/min의 작동 속도를 달성할 수 있습니다. 이 공정으로 생산된 휠은 걸림돌로 사용됩니다(즉, 모래 개재물, 스케일 등을 제거하기 위한 거친 연삭용). 그것은 매우 빠른 스톡 제거율을 제공합니다.

숫돌의 등급:

바퀴의 등급은 곡물의 강도와 결합의 유지력을 나타냅니다. 일반적으로 휠의 경도라고 합니다. 연마재를 고정하는 접착층의 두께는 연삭 휠의 등급을 제어합니다.

단단한 바퀴는 천천히 마모되고 부드러운 바퀴는 쉽게 마모됩니다. 경질휠은 정밀연삭, 연삭재질 및 휠과 작업물의 접촉면적이 작은 경우에 사용됩니다.

숫돌의 경도는 매우 연질(A~G), 연질(H~K), 중간(L~O), 경질(P~S) 및 매우 경질(T~Z)로 분류됩니다.

숫돌의 구조:

휠의 구조는 연마 입자 사이의 공극을 나타냅니다. 주어진 결합 재료에 대해 공극 크기의 두께는 입자의 간격에 의해 제어되며 이 구조는 조밀하거나 개방될 수 있습니다.

개방형 구조 휠(단위 부피당 더 미세한 입자를 가짐)은 높은 연삭력을 위해 사용되며 정밀한 형태와 프로파일을 유지하기 위한 조밀한 구조의 휠입니다. 구조는 0부터 15까지의 숫자로 표시되며, 숫자가 낮을수록 조밀한 구조를, 숫자가 높을수록 열린 구조를 나타냅니다.

연락 지역:

내경연삭과 같이 휠과 워크의 접촉면적이 크면 응력이 적게 작용하여 휠이 더 강하게 작용하는 경향이 있으므로 부드러운 휠을 사용하여야 합니다. 이 측면은 특정 작업에 대한 휠을 선택하는 데 중요합니다.

접촉 면적이 크면 칩 클리어런스를 더 많이 하고 개방형 구조로 해야 합니다. 접촉면적이 작으면 미세한 절단점이 많이 필요하고 입자가 미세해야 한다.

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