주조 결함의 유형 | 금속 | 산업 | 야금

일부 주조 결함은 다음과 같습니다.

1. 표면 거칠기:

주물 모래가 너무 거칠거나 주입 온도가 높으면 주물 표면이 거칠거나 자갈이 생깁니다. 주강에서는 철이 산화되고 산화철이 실리카와 반응하여 거친 화합물을 형성하는 금형-금속 계면에서 표면 반응이 발생하여 조도가 발생합니다. 표면 반응은 때때로 표면 아래 다공성 또는 핀 구멍을 유발하기도 합니다.

2. 딱지 또는 버클:

이러한 결함은 상판 표면에서 약간의 모래 전단으로 인해 발생하며 결과적으로 모래 층에 의해 주물에서 분리된 금속 층이 있습니다. 딱지는 비교적 작은 입자이고 버클은 큰 결함입니다.

이것은 너무 미세한 모래의 사용, 낮은 투과성, 높은 수분, 고르지 않은 주형의 충돌, 모래 표면 위의 용융 금속의 낮거나 간헐적인 실행으로 인해 발생합니다. 고온 가소성이 높거나 팽창 특성이 낮은 모래를 사용하고 모래에 팽창 완충제를 사용하고 금형을 빠르게 채우면 이러한 문제를 피할 수 있습니다.

3. 블로우 홀:

그들은 빠져나갈 수 없는 과도한 기체 물질의 결과로 내부 공극(빛나는 표면이 있는 매끄럽고 원형 또는 타원형 구멍), 분산된 내부 다공성 또는 표면 함몰의 형태를 취합니다.

하드 래밍, 과도한 수분, 낮은 투과성, 과도한 미세 입자, 불완전하거나 부적절한 환기, 낮은 금형 온도 및 과도한 탄소 또는 기타 유기 물질(가스 발생 성분)에 의해 발생합니다. 이는 때때로 잘못된 패턴과 코어 박스 배열로 인해 발생하며, 이로 인해 금형의 사각 지대에 가스가 갇히게 됩니다. 위의 사항을 잘 지켜서 제어할 수 있습니다.

4. 핀홀:

표면 반응은 때때로 표면 아래 다공성 또는 핀홀을 유발합니다. 약 1% 이상의 마그네슘-마그네슘을 함유한 알루미늄 합금은 금형의 수증기와 반응하여 H₂를 형성합니다. 가스로 인해 표면에 수소가 채워진 핀홀이 생성됩니다. 강철 주물에서 표면 아래 핀홀은 용융 금속의 불완전한 탈산화로 인해 발생할 수 있습니다.

5. 모래 반점:

이는 불규칙한 모양의 함몰부로 불규칙하게 간격을 두거나 주조 시 클러스터링된 것으로 나타나며 금속에 의해 발달된 하나 이상의 꼭짓점에서 수집된 불순물로 인한 것입니다. 모래 반점은 러너 시스템 또는 금형 벽의 금속 세척 입자, 게이팅 시스템의 과도한 난류 및 금형으로의 금속 분출로 인해 발생합니다. 이들은 적절한 성형, 게이팅 및 용융 기술을 채택하여 제어할 수 있습니다.

6. 팽창:

쇳물을 형에 부었을 때 형 캐비티가 커지는 상태를 말합니다. 이는 불충분한 래밍이나 금속을 너무 빨리 부어서 발생합니다.

7. 수축:

응고 중 금속의 집중 수축으로 인해 주조물의 공극 상태를 나타냅니다. 게이트와 러너의 부적절한 위치, 잘못된 디자인 및 모서리의 부적절한 필렛으로 인해 발생할 수 있습니다.

8. 뜨거운 눈물:

응고 중 인장 응력으로 인해 가장자리가 울퉁불퉁한 균열이 있습니다. 이는 금속이 응고된 직후에 발생하는 수축 장애로 인한 금속 주조의 불연속성 때문입니다.

이는 래밍의 과도한 금형 경도, 높은 건조 및 고온 강도, 부적절한 야금 및 주입 온도 제어, 섹션 접합부에 불충분한 필렛 또는 브래킷 제공으로 인해 발생합니다.

9. 냉간 균열:

불연속이 적고 270°C 이하에서 불량이 발생한다는 점을 제외하고는 열선과 유사합니다.

10. 콜드샷 또는 표면 랩:

이것은 너무 차갑게 하여 제대로 융합할 수 없는 두 가지 금속 흐름으로 인해 발생하는 외부 결함입니다. 이는 느린 붓기, 잘못된 디자인 및 작은 게이트로 인해 발생할 수 있습니다. 매끄러운 흐름을 제공하기 위해 유선형 스파인을 사용하여 더 뜨거운 금속을 사용하여 제어할 수 있습니다. 이 결함에서 작은 샷 같은 금속 구체는 주조와 거의 구별됩니다.

11. 리프트 앤 시프트:

패턴 부품, 플라스크 장비의 오정렬, 몰드 자켓의 불량한 피팅 및 몰드의 부적절한 취급으로 인해 발생하는 주물의 외부 결함입니다.

12. 스펀지 또는 꿀 빗질:

또한 근접한 여러 개의 공동으로 구성된 외부 결함이기도 합니다. 쇳물 속에 들어 있는 흙이나 떼, 불완전한 스키밍, 쇳물 품질 불량 등으로 인해 발생한다.

13. 교체된 코어:

이것은 용융 금속에서 코어의 부력으로 인해 발생합니다. 코어는 단단히 고정되어야 합니다. 긴 코어에서는 뻣뻣한 코어 아이언과 채플렛을 올바르게 배치하여 굽힘을 처리할 수 있습니다.

14. 잘못 배치된 코어:

이는 주조물의 두께가 균일하지 않게 되며, 최종적으로 금형과 코어를 조립할 때 금형자가 다양한 두께를 확인하지 못하여 발생한다.

15. 푸어-쇼트:

국자에 금속이 부족하여 주물작업이 중단되어 주형이 불완전하게 채워진 상태를 말합니다.

16. 가스 다공성:

이것은 매끄러운 벽을 가진 둥근 공극이며 용융 및 붓는 동안 금속에 용해된 가스로 인해 발생합니다. 불완전한 공급은 공극으로 돌출된 수상돌기 암과 함께 각진 공극을 유발합니다. 미세한 미세 기공은 비철금속에서 관찰되며 가스 함량 및 금속 수축으로 인해 발생합니다.

17. 런아웃:

캐비티에서 금속이 빠져나가는 것을 런아웃이라고 합니다. 이는 불완전한 주조를 제공하며 너무 큰 패턴, 고르지 않은 매치 플레이트 표면, 부적절한 금형 중량 및 클램프, 과도한 주입 압력으로 인해 발생합니다.

18. 금속 침투:

그것은 모래 알갱이의 틈새에 금속이 침투하는 상태를 나타냅니다. 주물표면에 금속과 모래가 융합되어 표면조도가 거칠어집니다. 부드러운 래밍, 너무 거친 몰드 및 코어 샌드, 과도한 금속 온도로 인해 발생합니다.

19. 지느러미:

주조의 일부로 의도되지 않은 금속의 얇은 돌출부를 핀이라고 합니다. 핀은 일반적으로 금형과 코어 섹션의 이형에서 발생합니다. 이는 금속 부족, 몰드 및 코어의 불량한 피팅, 높은 금속 압력, 불충분한 중량 및 클램프로 인해 발생합니다.

20. 내부 에어 포켓:

이는 끓는 금속을 붓거나 금형에 용융 금속을 빠르게 부어서 발생합니다.

21. 찌꺼기 또는 모래 포함:

이들은 주조되는 금속의 다른 반응 생성물의 산화물이며 금속을 붓기 전에 국자에서 제거해야 합니다. 이러한 결함은 용융 및 주입, 게이팅 설계 및 주물사 관행의 부적절한 제어로 인해 발생합니다.

슬래그 또는 드로스 개재물은 붓기 전에 스키밍을 하거나 바닥 붓기 국자를 사용하고, 붓는 대야를 사용하여 국자에서 유입되는 슬래그 또는 드로스가 상승하여 러너 시스템으로 전달되지 않도록 하여 러너를 설계함으로써 국자에서 유입되는 것을 방지할 수 있습니다. 흐르는 금속에 추가적인 스키밍 작용을 가하는 시스템, 러너 시스템을 간소화하면 붓는 동안 공기를 가두거나 드로스 또는 슬래그 개재물을 형성하는 경향을 최소화할 수 있습니다.

금형 투과성 및 가스 함량을 주의 깊게 제어하면 공기 또는 금형 가스가 갇힐 위험이 줄어들고 금형-금속 반응에서 드로스가 형성되는 경향이 최소화됩니다.

22. 미스런:

잘못 채워진 모서리와 몰드 캐비티의 형태로 미스런이 나타날 수 있습니다. 이는 낮은 주입 온도, 금속의 유동성 부족, 너무 작은 게이트, 게이팅 시스템의 너무 많은 제한 등으로 인해 발생합니다. 콜드 샷이라는 또 다른 결함은 용융 금속의 두 차가운 흐름이 금형 캐비티의 접합부에서 만날 때 발생합니다. 서로 융합하지 않으므로 금형이 금속으로 제대로 채워지지 않습니다.

23. 핀홀 및 가스 구멍:

핀 구멍은 숏 블라스팅으로 청소한 후 주조 표면에 보이는 수많은 아주 작은 구멍입니다. 핀홀은 금속 불량으로 인한 모래의 수분 및 가스 발생 물질에 의해 발생합니다. 금속을 가공하거나 단면으로 절단할 때 가스 구멍이 나타납니다. 습기와 금속 불량으로 인해 발생하기도 합니다.

24. 솔기:

이는 두 금속 스트림의 접합부에서 발생하는 결함을 나타냅니다.

25. 왜곡:

수축 응력으로 인해 발생합니다.

26. 그림:

그 결과 검은색 표면이 있는 미세하거나 상당히 큰 구멍이 생깁니다. 이는 금형의 금속 수축과 관련이 있습니다. 주변 금속이 응고된 후에도 액체로 남아 있는 두꺼운 보스에 일반적입니다. 이러한 부분은 급속 냉각을 촉진하기 위해 오한으로 둘러싸여야 합니다.

27. 기타 사소한 주조 결함으로는 낙하, 찌그러짐, 절단 및 세척이 있습니다. 드랍은 주형의 상면 균열과 모래 조각이 쇳물 속으로 떨어질 때 발생합니다. 낮은 그린 강도, 낮은 금형 경도, 핫샌드 사용, 보강 부족으로 인해 드롭이 발생할 수 있습니다.

불완전한 공급으로 인한 결함:

응고 수축은 많은 주조 불량의 가장 큰 원인입니다.

외부 결함:

이들은 주물(코프 및 상부 표면의 함몰된 영역)의 공급되지 않은 핫스팟에서 국부적인 공동의 형태로 나타납니다.

급식이 심하게 부적절할 때마다 내부 불건전함은 일반적으로 일부 외부 결함, 벽 구멍, 가장 약한 지점에서 디싱에 의한 변형, 상면의 라이저에 나타나는 길쭉한 웜홀, 상면이 주름지고 안쪽으로 당겨지는 찌꺼기 수집과 유사한 결함으로 나타납니다. , 핀 구멍 형태의 작은 공극.

내부 결함:

총 수축, 중심선 수축과 마찬가지로 미세 기공은 응고 수축으로 인해 발생합니다.

아. 중심선 수축:

중심선 수축은 판과 같은 단면이 넓은 주물의 중심선을 따라 때때로 발견되는 좁고 다소 연속적인 공극입니다.

이 결함은 비교적 좁은 온도 범위에서 얼어붙는 강철과 같은 합금에서만 발견됩니다.

나. 수지상 수축(미세 다공성):

더 넓은 온도 간격에 걸쳐 동결되는 합금은 부적절하게 공급되고 또한 용해된 가스로 인해 이러한 결함을 나타내는 경향이 있습니다.

다. 내부 뜨거운 찢어짐:

부적절한 공급으로 인해 내부 뜨거운 찢어짐이 발생합니다. '내부 뜨거운 눈물'은 저밀도 영역에서 나오는 주물 내부의 방사형으로 배치된 불연속성입니다. 이들은 방사선 촬영에 의해 공개됩니다. 불연속성은 대략 평행하지 않고 방사형이라는 점을 제외하고는 외부 뜨거운 눈물과 유사합니다.