창고 팔레트 랙 설계 및 구성 안내서

창고 분야에서 일하는 운영 및 시설 전문가는 공간을 만드는 가장 좋은 방법 중 하나가 수직으로, 말 그대로 처음부터 공간을 만드는 것임을 알고 있습니다. 이 접근 방식을 사용하면 재고 및 중요한 장비를 조직을 촉진하고 혼란을 줄이며 간소화된 피킹 및 취급을 허용하는 전략적 배치에 저장할 수 있습니다. 창고에 보완적인 랙킹 시스템을 설치하면 이점이 즉각적으로 나타납니다. 생산성이 급증하고 관리자는 모든 인벤토리를 쉽게 찾고 액세스할 수 있다는 사실을 알고 안심할 수 있습니다.

창고에 사용할 수 있는 다양한 유형의 랙킹 시스템이 있지만 오늘 우리가 집중하고 있는 것은 팔레트 랙킹입니다. 팔레트 랙킹은 현재 가장 널리 사용되는 솔루션이며 12개 이상의 개별 구성을 포함하는 경우가 많습니다. 이를 통해 창고 인프라의 적응성을 확보할 수 있으며, 이는 예상치 못한 피크 시간에 특히 유용합니다.

아마도 놀랍지 않게도 팔레트 랙킹은 유연성 때문에 일반적으로 사용되는 모델이지만 이러한 시스템이 만능은 아니라는 점에 유의해야 합니다. 귀하의 작업에 맞는 스토리지 결정을 내리려면 먼저 창고의 요구 사항, 기능, 자산 및 인력 자원을 평가해야 합니다. 이 가이드를 읽으면 옵션에 대한 더 명확한 관점을 얻을 수 있습니다.

이 가이드에서 다룰 내용은 다음과 같습니다.

• 파렛트 랙킹의 기본 사항
• 팔레트 랙 시스템 선택을 위한 팁
• 팔레트 랙 시스템 구성에 대한 조언
• 파레트 랙킹 손상 방지 및 OSHA 표준
• 팔레트 랙 설계 및 구성에 대한 추가 리소스

팔레트 랙킹에 대한 모든 최신 정보를 자세히 알아보려면 계속 읽어보세요.

파렛트 랙킹의 기초

언급한 바와 같이, 팔레트 랙킹 시스템은 제2차 세계 대전 중 창고 및 기타 산업용 보관 시설에 처음 도입된 이후 지난 80년 동안 인기 있는 대부분의 다른 산업용 보관 시스템을 능가했습니다.

이에 대한 다양한 실제적인 이유가 있지만 유리한 구별은 대부분 유연성에 기인합니다. 조잡한 형태로 제작되었거나 첨단 기술 형태로 제작되었는지 여부에 관계없이 이러한 스토리지 시스템은 사용 가능한 공간의 일반적인 문제에 대한 간단한 솔루션을 제공합니다. 이러한 시스템의 모든 옵션은 수직으로 보관하여 바닥 공간을 "추가"한다는 공통 목표를 가지고 있기 때문에 사용자는 설치 시 즉시 증가된 보관 밀도를 경험하게 됩니다.

기본 설계 측면에서 모든 팔레트 랙킹 시스템은 "스키드"라고도 하는 팔레트를 사용하여 구성됩니다. 주어진 시설 공간에서 사용할 수 있는 수직 높이와 그에 부착된 안전 코드에 따라 팔레트 랙 시스템은 서로 위에 쌓인 다양한 수평 행의 팔레트로 구성됩니다. 각 수평 행 사이의 높이는 보관된 품목의 크기, 지게차와 같은 산업용 차량이 팔레트에 접근할 수 있는 능력, 시스템과 함께 예약된 제공된 통로 공간의 양과 같은 요인에 의해 결정됩니다.

다양한 팔레트 랙 설계 옵션을 사용할 수 있지만 그 중 일부는 팔레트 랙 제조업체인 물류국 의 능력에 따라 사용자 정의할 수 있습니다. 몇 가지 고전적인 디자인이 남아 있다고 보고합니다.

• 선택적 팔레트 랙킹: 가장 일반적인 팔레트 랙킹 시스템인 선택형은 FIFO(선입 선출) 모델을 지원하는 다른 구성과 비교할 때 풍부한 접근성을 제공합니다. 일반적으로 이러한 디자인은 팔레트 수가 저장된 SKU보다 훨씬 적은 작업에 권장됩니다. 재고 순환 변경을 처리하여 팔레트에 지속적으로 액세스해야 하는 사람들에게 특히 견고한 시스템입니다. 또한 이 시스템은 낮은 수준에서 재고를 쌓는 작업에 특히 유용합니다. 저장소 활용도:90%
• 푸시 백 팔레트 랙: 이 랙킹 시스템은 팔레트가 수직으로, 때로는 최대 4개의 깊이로 적층되기 때문에 동일한 접근성을 제공하지 않는다는 점에서 선택형 시스템과 매우 다릅니다. 사실, 푸시백 팔레트 랙킹 시스템은 빈번한 피킹이 필요한 재고를 보관할 계획인 작업에 권장되지 않습니다. 즉, 푸시백은 FILO(선입후출)에 가입하고 SKU당 팔레트가 더 많은 사람들에게 훌륭한 옵션입니다. 저장소 활용도:85-90%
• 드라이브인 팔레트 랙킹: 드라이브인 팔레트 랙 시스템은 많은 공간이 필요하지만 많은 저장 옵션이 필요한 작업에 적합한 옵션입니다. 드라이브인 시스템은 높이가 6~7개의 팔레트를 쌓을 수 있고 깊이는 최대 10~12개의 팔레트를 쌓을 수 있습니다. 예상대로 이 시스템은 오더 피킹에 반드시 적합한 것은 아니지만 스테이징 및 SKU 분리가 초점인 경우에는 잘 작동합니다. 저장소 활용도:50~60%
• 모바일 팔레트 랙: 이 랙킹 시스템은 바퀴를 기반으로 한다는 점에서 독특합니다. 디자인 요소가 위험하게 들릴 수 있지만 오늘날의 모바일 팔레트 랙에는 전자식 정지 및 잠금 디자인이 장착되어 있으며 일부는 완전히 내진 처리됩니다. 이동식 팔레트 랙 시스템은 한 번에 전체 팔레트를 이동하려는 작업과 많은 양의 저장 공간과 상당히 낮은 수준의 팔레트 이동이 있는 작업에 적합합니다. 일반적으로 냉방 및 냉장 매장과 같은 고비용 작업은 이 디자인을 사용합니다. 저장소 활용도:90%
• 좁은 통로 랙킹: 들리는 것처럼 좁은 통로 랙 시스템은 여유 공간이 거의 없는(때로는 65인치) 작업을 위해 제작되었습니다. 많은 수의 SKU를 비교적 소량으로 저장하고 선택 시간이 많이 필요한 사람들에게 좋은 옵션입니다. 즉, 시스템이 너무 좁은 통로를 만들기 때문에 한 번에 하나의 기계 또는 차량만 해당 지역을 탐색할 수 있습니다. 저장소 활용도:90%

언급한 바와 같이 위성 랙과 같은 매우 복잡한 시스템에서 AS/RS 고층 랙 솔루션에 이르기까지 훨씬 더 많은 팔레트 랙 설계 옵션을 사용할 수 있습니다. 위에 설명된 옵션은 오늘날 시장에서 가장 보편적으로 사용되는 옵션입니다.

파렛트 랙킹 시스템 선택을 위한 팁

팔레트 랙킹 시스템을 성공적으로 선택하고 궁극적으로 시설에 통합하려면 먼저 팀과 함께 공간 활용 목표, 창고 레이아웃, 현재 및 미래의 재고 관리 프로세스, 사용 가능한 공간, 예산, 사용 가능한 장비 및 인력의 능력. 다음 사항을 확장해 보겠습니다.

• 현재 및 향후 재고 관리 프로세스: 현재, 최고점에서, 그리고 미래에 이직률에 대한 확실한 아이디어가 없으면 요구 사항을 결정하는 것이 불가능합니다. 계획자와 이야기하고 작업 예측을 주의 깊게 연구하십시오. 선택 과정에서 가장 도움이 되는 것은 바로 이 데이터입니다.
• 사용 가능한 공간: 이제 재고를 자세히 살펴보았으므로 창고의 현재 레이아웃과 그 안에 구축된 인프라에 집중할 차례입니다. 제안된 팔레트 랙 시스템에 사용할 수 있는 정확한 공간을 설정하려면 설계 팀 및 시설 담당자에게 문의하십시오.
• 공간 활용 목표: 팔레트 랙킹 시스템을 조사하는 이유는 보관 공간을 더 잘 활용해야 하기 때문일 수 있습니다. 위에서 언급한 것처럼 최적화하려면 사용 가능한 공간이 얼마나 되는지 또는 창고 평면도를 조정하여 사용할 수 있는 공간에 대한 명확한 아이디어가 있어야 합니다. 또한 팔레트 랙에 얼마나 많은 재고를 보관해야 하는지 알고 있어야 하며 전체 공간 활용과 관련하여 수치를 염두에 두어야 합니다. 이렇게 하면 향후 제조업체와의 모든 커뮤니케이션이 훨씬 간단해집니다.
• 예산: 팔레트 랙킹 시스템은 가격면에서 광범위합니다. 예를 들어, 기본 선택 시스템은 팔레트당 $46-60를 지불할 수 있는 반면, 모바일 랙 시스템은 팔레트당 $700-$800 이상의 비용이 들 수 있습니다. 완벽한 세상에서 모든 작업은 비용보다 실용성을 우선시할 수 있지만 불행히도 빠듯한 예산은 일반적으로 문제에서 최후의 결정권을 갖습니다.
• 사용 가능한 장비: 자동화된 구성 요소를 포함하지 않는 한 대부분의 모든 팔레트 랙킹 시스템은 지게차를 사용해야 하며, 바쁜 창고의 경우에는 여러 대를 사용해야 합니다. 지게차 및 액세서리를 포함하여 사용 가능한 장비를 살펴보고 이러한 차량이 새 시스템과 잘 맞는지 다시 한 번 확인하십시오.
• 직원의 능력: 지게차에 대해 말하자면, 선택한 시스템으로 작업한 경험이 있는 유능하고 면허가 있는 지게차 운전자도 필요합니다. 설치 시 필요한 교육을 제공할 준비를 하십시오.

팔레트 랙 시스템 구성에 대한 조언

예산, 사용 가능한 공간 및 인력에 적합한 시스템을 선택했으면 창고에 설치하고 현재 시스템에 맞도록 통합해야 합니다.

수직 빔 사이의 길이에 특히 주의하면서 빔 길이와 높이를 먼저 수집하여 이를 수행할 수 있습니다. 안전하게 쌓을 수 있는 팔레트의 수를 결정할 수 있는 것은 바로 이 측정값입니다. East Coast Storage Equipment Co.의 블로그에 게시된 기사에서 수직 빔 길이를 올바르게 측정하는 방법에 대한 좋은 예를 얻었습니다.

"... 직립 빔 사이의 너비가 96이라고 가정 해 봅시다." 즉, 팔레트 랙당 40인치 x 48인치 팔레트 2개를 보관하는 경우 팔레트 2개에서 총 80인치 너비를 사용하고 나머지 16인치를 사용합니다."

그러나 빔 길이 측정은 여기서 그치지 않습니다. 또한 적용 가능한 모든 규정, 특히 통로 너비 및 빔 높이와 관련된 규정도 고려해야 합니다. “건물 및 소방 규정에 따라 수직과 팔레트 사이에 5인치의 공간이 필요하고 두 팔레트 사이에 6인치가 더 필요합니다. 즉, 96인치 빔은 필요한 간격으로 두 개의 표준 팔레트를 안전하게 고정합니다."

빔 길이 외에도 랙 및 팔레트 깊이도 고려해야 합니다. 일반적으로 랙 시스템의 전면과 후면 모두에서 약 3인치의 팔레트 돌출부가 일반적입니다. 즉, 40″ x 48″인 표준 팔레트를 사용하는 경우 깊이는 42″이어야 합니다.

이는 필요한 공간의 정확한 양을 결정하는 데 도움이 되는 바로 측정값이지만 스마트 디자인 팀과 함께 잠재적으로 더 많은 공간을 만드는 데 도움이 될 수 있는 바로 그 측정값이기도 합니다. 우주. 숫자를 신중하게 고려하고 언급된 바와 같이 해당 안전 규정에 따라 시스템을 구성하고 있는지 항상 주의하십시오.

파렛트 랙 손상 방지 및 OSHA 표준

이제 팔레트 랙킹 선택과 구성을 정리했으므로 시간을 내어 유지 관리, 특히 손상 방지에 대해 알아보십시오.

팔레트 랙킹 시스템은 지게차 충돌로 인해 가장 큰 피해를 입습니다. 이러한 사고가 항상 눈에 보이는 것은 아니지만 시스템의 무결성에 해로운 영향을 미칠 수 있습니다. 항상 완벽한 상태를 유지하려면 정기적인 사내 팔레트 랙킹 검사를 수행하십시오. 이러한 검사는 눈에 보이는 마모에 초점을 맞춘 육안 검사와 더 이상 수평이 아닐 수 있는 빔의 식별로 구성되어야 합니다. 또한 부식, 손상된 직립부, 과부하 및 시스템 아래 바닥의 품질도 확인하십시오.

또한 랙킹 시스템과 관련된 모든 안전 표준 및 코드를 파악하는 데 시간을 할애하십시오. 다음은 Materials Handling and Storage에 게시된 팔레트 랙킹에 관한 세 가지 최신 OSHA 규정입니다. 설명서.

창고 팔레트 랙을 선택하고 구성한 후 창고 랙에 Camcode의 창고 랙 라벨 솔루션을 장착하여 창고 프로세스를 간소화하고 생산성을 높이십시오.

팔레트 랙 설계 및 구성에 대한 추가 리소스

팔레트 랙킹 설계 구성, 안전, 선택, 규정 준수 등에 대해 자세히 알아보려면 다음 리소스를 방문하세요.

• 팔레트 랙 구매자 가이드
• 파렛트 랙킹 안전 – 빠른 팁 401
• 팔레트 랙 기본 사항:백본 뒤
• 팔레트 랙 손상 방지를 위한 모범 사례
• 파렛트 랙킹 비용은 얼마입니까?
• 창고 랙킹 및 팔레트 랙 시스템:다양한 유형 및 디자인
• 스토리지 랙을 안전하게 보호하는 방법(그리고 OSHA를 등 뒤에 두지 않는 방법)
• 팔레트 랙킹이 대량 자재를 ​​보다 효과적으로 저장하는 방법
• 파렛트 랙킹이 창고 효율성을 어떻게 최적화합니까?
• 파렛트 플로우 랙킹 대 선택적 랙킹