창고 관리자가 따라야 하는 8가지 중요 안전 절차

잘 작동하는 창고는 고도로 조직화되어 있으며 현대적인 운영은 날로 더 효율적이 되고 있습니다. 적절한 안전 관리는 알려진 기본적인 위험을 훨씬 뛰어넘어 창고의 모든 영역과 모든 작업에서 잠재적인 오류를 예상합니다. 창고 환경에서의 사망률은 최근 몇 년간의 데이터를 기준으로 전국 평균의 거의 두 배에 달하며 강력한 안전 프로그램으로 존중과 관리가 필요한 영역임이 분명합니다.

OSHA에 따르면, 부상을 초래한 창고 환경의 주요 실패 중 일부는 부적절한 절차, 지게차의 안전하지 않은 사용, 부적절한 팔레트 적재, 잘못된 창고 레이아웃 설계 및 반복적인 동작 부상으로 인한 것입니다. 다음은 창고 관리자가 이러한 위험 영역으로부터 보호하기 위해 모범 사례를 검토하고 개선할 수 있는 8가지 중요한 안전 절차입니다.

적재 도크 차량 이동 프로토콜

적재 부두는 트럭이 적재 및 하역되고 선적을 위해 자재가 준비되는 하루에 많은 활동을 볼 수 있는 창고의 교통량이 많은 지역입니다. 지게차나 트럭과 하역장 사이에 끼어 있으면 치명적일 수 있으므로 해당 지역의 작업자는 이러한 활동에 주의해야 합니다. 지게차 운전자가 자재 준비, 수령 및 적재에 대해 따르는 절차는 움직임을 예측 가능하고 모니터링하기 쉽게 하는 데 매우 중요합니다. 엄격하게 시행되는 속도 제한, 명확한 경고 표지판, 부두와 주변 지역을 깨끗하게 유지하는 것은 모든 훈련의 일부여야 합니다.

지게차 작업 및 추락 위험

모든 훌륭한 창고에는 창고 전체에서 지게차 운전 및 기본 작업에 대해 정의된 명확한 절차가 있습니다. 그러나 모든 창고에서 잠재적으로 간과되는 위험 중 하나는 주문을 이행하기 위해 팔레트를 분해하는 것과 관련이 있습니다. 이것은 지면 수준에서 수행할 수 있지만 경우에 따라 지게차나 통로를 사용하여 작업자를 팔레트로 운반하는 것이 더 쉽습니다. 적절한 추락 방지에는 필요할 때 사람에게 적합한 적절한 지게차 플랫폼, 메자닌 및 통로에 대한 적용 범위, 불필요한 노출 틈이 없는 적절한 레일이 포함됩니다.

컨베이어에 대한 잠금 태그 아웃 절차

창고 현장의 자동화는 주문 이행의 표준 부분이 되었으며 이에 따라 수많은 움직이는 부품이 제공됩니다. 특히 컨베이어 벨트는 효율성에 놀라운 영향을 미치고 시설 전체에 걸쳐 재고를 빠르고 예측 가능하게 이동할 수 있습니다. 컨베이어에는 잠재적인 핀치 포인트가 많고 물체가 떨어질 가능성이 있으므로 작업자와 장비 사이에 적절한 보호 장치를 설치하는 것이 중요합니다. 또한 직원이 유지 보수를 위해 사용하는 잠금, 태그아웃 절차는 컨베이어가 움직이는 동안 불필요한 접촉을 피하기 위해 매우 강력해야 합니다.

팔레트 보관 및 랙킹

팔레트 포장 및 보관은 직원, 팔레트 및 랙킹 간에 많은 상호 작용이 필요한 고도로 수동 작업입니다. 팔레트 포장 절차에 일반적인 문제가 있는지 확인하여 떨어지는 물체로 인한 안전 위험을 방지할 수 있습니다. 직원은 팔레트를 적절하게 포장하고 고정하고, 개인 보호 장비(PPE)를 착용하고, 권장되는 적재 패턴을 사용하고, 안전한 적재 높이 및 중량 용량에 대한 제조업체 지침을 따르도록 교육을 받아야 합니다. 직원들에게 팔레트에 느슨한 못이나 기타 문제가 있는지 검사하도록 지시하고 선반이나 손상을 일으킬 수 있는 기타 영역을 걷지 않도록 적절하게 지시하는 절차가 있으면 안전이 한층 더 강화될 수 있습니다.

창고 위치 번호 매기기 시스템 구현

창고 위치 번호 매기기 시스템은 직속 직원에게 적절한 지역으로 명확한 안내를 제공하여 불필요한 통로 혼잡을 방지하는 데 도움이 됩니다. 통로 혼잡을 줄임으로써 직원은 랙 및 기타 보관 공간에 더 쉽게 접근할 수 있으며, 이는 사고도 감소합니다. 사이니지 및 창고 라벨을 사용하여 장거리 스캐닝 애플리케이션용 역반사 표지판 및 라벨을 포함하여 모든 영역이 명확하게 표시되도록 합니다. 다양한 창고 용도에 적합한 창고 표지판과 라벨이 무엇인지 잘 모르겠다면 올바른 창고 라벨 선택을 위한 3단계 가이드를 참조하십시오. 최고의 간판 솔루션을 선택하는 방법에 대한 정보는 창고 간판 구매 가이드를 참조하세요.

충전소의 올바른 사용

대부분의 창고에서 사용되는 지게차 충전소는 간단해 보이며 장비에 관한 한 매우 안전합니다. 이러한 영역에서 발생하는 대부분의 위험은 충전 및 배터리 유지 관리를 준비하는 직원의 활동에서 비롯됩니다. 해당 지역에서 흡연을 금지하는 것은 명백한 안전 점검이지만, 충전하기 전에 해당 지역에서 적절한 환기와 적절한 위치를 잡고 리프트에 브레이크를 적용하는 것도 중요합니다. 배터리 유지 관리 절차도 잘 문서화되어 있어야 하며 적절한 PPE 사용에 대해 지시해야 하며 배터리 서비스를 위한 적절한 장비를 포함하고 배터리 산에 노출된 경우 눈 세척 스테이션과 같은 거의 비상 시설의 사용에 대한 지침을 제공해야 합니다.

철저하고 참여도가 높은 HazCom 계획

잠재적 위험을 적절히 처리하는 절차는 전체 위험 정보 전달(HazCom) 계획의 일부가 아닌 경우 덜 유용합니다. HazCom 계획을 서면으로 작성하는 것은 OSHA 요구 사항이며 레이블 및 경고, 안전 데이터 시트, 직원 교육 및 창고에 있는 유해 화학 물질 목록에 대한 안전 정보를 포함해야 합니다. 계획을 만드는 것이 기본 요구 사항이지만 모범 사례는 정기적으로 검토하고 최신 상태로 유지하며 직원에게 계속 정보를 제공하는 안전 교육 프로그램의 일부로 유지하는 것입니다.

적절한 인체공학적 절차 및 교육

물체를 들어 올리는 것부터 자동화 장비용 디지털 디스플레이 작동에 이르기까지 모든 수동 작업은 인체공학적 안전 위험을 유발할 수 있습니다. 적절한 절차에는 장비의 최대 안전 작업 부하(SWL)와 모든 수동 리프팅에 대한 수동 취급 중량 제한이 명확하게 명시되어야 합니다. 자동화 및 장비 지원을 통해 수동 작업의 필요성을 피하면 인체공학적 위험을 크게 줄이는 데 도움이 될 수 있으며 장비를 안전한 작동 매개변수 내로 유지하면 부적절한 변형을 방지하고 불안전한 고장을 예방할 수 있습니다.

안전은 모든 직원의 업무의 일부이며 창고 관리는 모든 영역에서 작업을 지시하는 절차를 감독하는 데 특히 중요한 역할을 합니다. 절차 내에서 주요 및 경미한 위험을 해결하면 업무상 부상을 방지하고 직원을 안전하게 보호할 수 있는 최고의 잠재력을 얻을 수 있습니다.