제조 분야의 전반적인 장비 효율성에 대한 간단한 안내서

전체 장비 효율성(OEE)은 자산의 전체 생산성을 나타내는 핵심 성능 지표입니다. 가장 좋은 부분? 자산의 성과가 저조하면 OEE가 그 이유를 찾는 데 도움이 됩니다. OEE를 계산하는 데 사용한 데이터가 문제의 원인을 찾는 데 사용할 데이터와 동일하기 때문입니다.

이 중요한 제조 KPI를 계산하는 두 가지 방법이 있습니다. 먼저 보다 기본적인 방정식을 살펴보겠습니다.

간단히 OEE를 계산하는 방법

이를 위해 OEE를 계획된 생산 시간에 대한 완전한 생산 시간의 비율로 계산하십시오. 여기서 완전한 생산 시간의 정의는 중단 시간 없이 가능한 한 빨리 좋은 부품만 생산하는 것입니다.

정지 시간은 무엇입니까? 계획된 중지와 계획되지 않은 중지의 합계입니다. 계획된 중지는 자산을 설정하거나 조정하는 전환과 같은 것을 위한 것입니다. 계획되지 않은 중지는 오류 및 예정되지 않은 유지 관리를 위한 것입니다. 자산이 예정된 유지 관리를 위해 오프라인인 경우 중지 시간에 포함하지 마십시오.

OEE를 계산하려면 다음 방정식을 사용하여 모든 것을 합치십시오.

빠르고 쉬운 OEE

이것은 OEE를 계산하는 데 완벽하게 수용 가능한 방법이며 벤치마킹과 기준선 모두에 대해 꽤 좋은 수치를 제공합니다. 그러나 이 방정식에는 약점이 있습니다. OEE가 낮을 때 그 이유를 알 수 없다는 것입니다. 나쁜 소식입니다. 좋은 소식은 OEE를 계산하는 더 좋은 방법이 있다는 것입니다. OEE가 낮을 때 그 이유를 알 수 있기 때문에 더 좋습니다.

OEE를 더 잘 계산하는 방법

이를 위해서는 가용성, 성능 및 품질의 세 가지 손실 관련 요소를 알아야 합니다. 그 후 수학은 간단합니다. OEE는 세 가지 요소를 곱한 결과입니다.

손실 요인 및 OEE

그러나 우리는 우리 자신보다 앞서 가고 있습니다. 방정식에 연결하기 전에 이러한 요소가 무엇이며 어떻게 찾는지 알아야 합니다.

가용성

계획된 생산 시간에 대한 실행 시간의 비율입니다. 자산을 실행한 시간을 측정하고 실행하기로 계획한 시간과 비교하십시오.

예를 들어 자산이 8시간 동안 실행되도록 예약되었습니다. 그것이 당신의 계획된 생산 시간입니다. 교대 근무가 끝날 무렵에는 7시간 30분 동안만 운행되었습니다. 실행 시간입니다. 우리가 7시간 30분을 어디에서 얻었습니까? 우리는 계획된 생산 시간(8시간)에서 중지 시간을 뺍니다(완전히 구성된 예에서는 30분).

가용성 =실행 시간 / 계획된 생산 시간

성능

이상적인 실행 속도에 대한 총 개수의 비율입니다. 자산이 얼마나 많은 위젯을 만들 수 있었는지 확인하고 그것을 만들 수 있는 최대 위젯 수와 비교합니다.

예를 들어 모든 것이 가능한 한 완벽하게 실행되면 자산은 8시간마다 1000개의 위젯을 생성합니다. 그러나 해당 자산을 8시간 동안 실행했을 때 950개만 생성되었습니다. 큰 오류로 인한 것이 아닐 수도 있습니다. 성능은 일부 위젯이 완료되는 데 예상보다 오래 걸리는 느린 주기의 영향을 받습니다. 또한 작은 중지, 중지 시간에 계산되지 않을 정도로 짧은 중지의 영향을 받습니다. 그러나 작은 중지가 합산되어 성능에 영향을 미칩니다.

성능 =총 횟수 / 이상적인 실행률

품질

총 개수에 대한 양호한 부품의 비율입니다. 품질 관리를 통과한 부품 수를 취하여 생산된 총 부품 수와 비교합니다. 그보다 조금 더 구체적입니다. 좋은 부품은 처음 검사를 통과하고 추가 재작업이 필요하지 않습니다. 다른 부품은 결국 통과할 수 있지만 양호한 부품 수에는 포함되지 않습니다.

예를 들어, 다시 클래식 위젯을 사용할 것입니다. 8시간 동안 제작한 950개의 위젯 중 945개가 양호했습니다.

품질 =좋은 부품 / 총 개수

세 가지 손실 관련 요소가 있으면 OEE를 빠르게 계산할 수 있습니다. 그러나 이 두 번째 방정식이 첫 번째 방정식보다 나은 이유는 무엇입니까? 다음 섹션에서 다룰 OEE 사용 방법과 관련이 있습니다.

OEE 활용 방법

전반적인 장비 효율성은 제조 공정의 효율성을 나타내는 지표입니다. 계산한 후에는 벤치마크 또는 기준으로 사용할 수 있습니다.

OEE를 벤치마크로

OEE를 비교할 때 항상 제조 유형에 따라 약간의 차이가 있지만 다음은 일반적인 수치입니다.

100% 완벽합니다. 중단 없이, 실수 없이 최대한 빠르게 제작하고 있습니다.

85% 월드 클래스. 많은 제조업체에게 이것이 장기적인 목표입니다.

65% 일반. 좋은 소식은 개선의 여지가 많다는 것입니다.

40% 들어본 적이 없습니다. 기업이 처음 OEE를 추적하기 시작할 때 종종 여기에서 자신을 찾습니다. 다시 말하지만, 개선의 여지가 많다는 좋은 소식입니다.

내부 벤치마킹에도 사용할 수 있습니다. 예를 들어, 두 개의 유사한 자산의 OEE를 비교할 수 있습니다. 또는 다른 교대조에서 자산의 OEE를 볼 수 있습니다.

기준으로서의 OEE

OEE를 사용하여 시간 경과에 따른 자산을 추적할 수도 있습니다. 프로세스를 미세 조정함에 따라 OEE가 증가해야 합니다. 그렇지 않은 경우 OEE를 계산하는 데 사용한 숫자가 그 이유에 대한 확실한 단서를 제공할 수 있습니다. 다시 말하지만, OEE를 계산하는 두 번째 방법을 사용하는 것이 더 나은 이유는 다음과 같습니다. OEE를 얻으려면 손실 관련 요소가 필요합니다. 그리고 무엇이 문제인지 파악하는 데 도움이 되는 요소입니다.

손실 요인을 알면 무엇이 방해가 되는지 알 수 있습니다.

가용성이 OEE를 낮추는 경우 자산이 올바른 예방 유지 관리 일정에 있지 않기 때문일 수 있습니다. 너무 자주 실패하므로 예방 유지 관리 작업 순서가 너무 멀리 떨어져 있습니다. 가동 중지 시간이 길어지면 재고 관리와도 관련될 수 있습니다. 기술자가 수리하기 전에 중요한 부품을 기다려야 하는 경우 필요할 때 필요한 부품을 가질 수 있도록 재고 수준을 더 높게 설정해야 합니다. 작업 주문 소프트웨어는 PM 작업 주문이 적시에 적절한 빈도로 예약되도록 합니다.

OEE에 성능 문제가 있는 경우 잘못된 유형의 유지 관리 또는 올바른 유형이지만 잘못되었을 수 있습니다. 예를 들어, 올바른 시간 또는 미터 기반 일정에 따라 벨트를 검사하고 재정렬하지만 제대로 재정렬하지 않을 수 있습니다. 마치 매일 아침 같은 시간에 아침을 먹고, 시간이 오전 7시 30분인데 커피와 토스트 대신 아이스크림을 먹고 있는 것과 같습니다. 올바른 일정, 잘못된 작업.

품질 문제도 OEE를 낮추지만 일반적으로 유지 관리 부서에서 해결할 수 있는 문제는 아닙니다. 자산이 제대로 설정되지 않았거나 운영자 오류가 있을 수 있습니다. 문제는 공급원료 때문일 수도 있습니다.

OEE는 유지 관리를 위한 중요한 KPI 중 하나일 뿐입니다. 더 많은 것이 있지만 더 많은 것, 더 즐거운 것의 경우가 아닙니다. 사용할 수 있는 정보를 제공하여 목표를 달성하는 데 도움이 되는 가장 적합한 방법을 찾아야 합니다. 당신이 여행 중이라고 상상해보십시오. 평균 속도 및 주행 거리와 같은 정보를 아는 것이 도움이 됩니다. 타이어 회전 수를 추적할 수도 있지만 요점은 무엇입니까? 모든 유형의 데이터에 가치가 있는 것은 아닙니다. 제조에 대한 일반적인 몇 가지에 대한 좋은 소개는 MTTR, MTBF 및 MTTF 측정항목이란 무엇입니까?를 확인하세요.