종합 설비 효율(Overall Equipment Effectiveness, OEE)은 자산의 전반적 생산성을 드러내는 핵심 성과 지표입니다. 가장 좋은 점? 자산이 저조할 때 OEE가 왜인지 찾아줍니다. OEE 계산에 쓴 데이터가 문제 근원 찾는 데 쓰이는 같은 데이터니까요.
이 중요한 제조 KPI 계산엔 두 가지 방식이 있습니다. 더 기본적인 공식부터 봅시다.
완전 생산 시간을 계획 생산 시간 비율로 OEE 계산. 여기서 완전 생산 시간 정의: 좋은 부품만, 가능한 한 빨리, 정지 시간 없이 생산할 때.
정지 시간이 뭔가요? 계획/비계획 정지 합. 계획 정지는 교체 작업 등 자산 설정/조정 위한 것. 비계획 정지는 고장과 비예약 정비. 자산이 예약 정비로 오프라인이면 정지 시간에 포함 안 함.
OEE 계산 위해 다음 공식으로 모두 합치기:
빠르고 쉬운 OEE
이건 OEE 계산 완벽히 괜찮은 방식이고, 벤치마킹과 베이스라이닝(나중에 다룸)에 꽤 좋은 숫자 줍니다. 하지만 약점: OEE 낮을 때 왜인지 모름. 나쁜 소식. 좋은 소식은 더 나은 OEE 계산법 있고, OEE 낮을 때 왜인지 알 수 있어 더 좋음.
이건 세 손실 관련 요인: 가용성(Availability), 성능(Performance), 품질(Quality) 알아야 함. 그 후 수학은 단순. OEE는 세 요인 곱.
손실 요인과 OEE
앞서 나갔습니다. 방정식에 넣기 전 이 요인들이 무엇이고 어떻게 찾는지 알아야 합니다.
가동 시간을 계획 생산 시간 비율. 자산 돌린 시간과 돌리려 계획한 시간 비교.
예: 자산 8시간 돌릴 예정. 계획 생산 시간. 교대 끝날 때 7.5시간만 돌음. 가동 시간. 7.5시간 어디서 나왔나? 계획 생산 시간(8시간)에서 정지 시간(이 가상 예에선 30분) 뺀 것.
가용성 = 가동 시간 / 계획 생산 시간
총 생산 수를 이상 가동률 비율. 자산이 몇 개 위젯 만들었는지 최대 만들 수 있는 위젯 수와 비교.
예: 모든 게 완벽히 돌면 자산 8시간에 위젯 1000개 생산. 하지만 8시간 돌렸더니 950개만 생산. 큰 고장 때문 아닐 수 있음. 성능은 느린 사이클(일부 위젯이 예상보다 오래 걸림)과 작은 정지(정지 시간에 안 잡힐 만큼 짧은 멈춤) 영향 받음. 하지만 작은 정지들 쌓이면 성능 영향.
성능 = 총 생산 수 / 이상 가동률
양품 수를 총 생산 수 비율. 품질 검사 통과한 부품 수와 총 생산 부품 수 비교. 좀 더 구체적. 양품은 최초 검사 통과해 추가 재작업 불필요. 다른 부품 결국 통과해도 양품 수에 미포함.
예: 다시 클래식 위젯, 8시간 950개 생산 중 945개 양품.
품질 = 양품 / 총 생산 수
세 손실 요인 구하면 OEE 빠르게 계산. 왜 두 번째 공식이 첫 번째보다 나은가? OEE 활용법과 관련, 다음 섹션들에서 다룸.
종합 설비 효율은 제조 공정 효율 지표. 계산 후 벤치마크나 베이스라인으로 쓸 수 있음.
OEEs 비교 시 제조 유형 기반 변동 항상 있지만, 일반적인 숫자들:
내부 벤치마킹에도 쓸 수 있음. 예: 유사 자산 두 개 OEE 비교. 또는 자산의 다른 교대 근무 OEE 비교.
자산 시간 경과 추적에도 OEE 쓸 수 있음. 프로세스 미세 조정하며 OEE 증가해야. 안 늘면 OEE 계산에 쓴 숫자들이 왜인지 확실한 단서 줌. 다시, 두 번째 OEE 계산법이 더 나은 이유. OEE 얻으려면 손실 요인들 필요. 그 요인들이 뭐가 문제인지 찾게 도움.
손실 요인 알면 무엇이 발목 잡는지 보임
가용성이 OEE 끌어내리면 자산이 올바른 예방 정비 일정에 없기 때문일 수 있음. 너무 자주 고장 나니 예방 정비 작업 지시 간격 너무 김. 긴 가동 중단은 재고 관리와도 연관. 기술자가 수리 전 핵심 부품 기다려야 하면 재고 파 레벨 높여 필요할 때 부품 있게 해야. 작업 지시 소프트웨어가 PM 작업 지시 적시/적정 빈도 예약 보장.
OEE가 성능 이슈면 잘못된 유형 정비하거나 올바른 유형인데 잘못 하고 있을 수 있음. 예: 벨트 점검/재정렬을 올바른 시간/미터 기반 일정으로 하는데, 제대로 재정렬 안 함. 매일 아침 7시 30분 아맞는 시간에 아침 먹는데 커피/토스트 대신 아이스크림 먹는 격. 올바른 일정, 잘못된 작업.
품질 이슈도 OEE 낮추지만 보통 유지보수 부서가 고칠 수 있는 거 아님. 자산 설정이 안 됐거나 오퍼레이터 에러일 수 있음. 문제 원료(피드스톡)일 수도.
OEE는 유지보수 중요 KPI 중 하나일 뿐. 더 많지만 많을수록 좋은 거 아님. 여러분 목표 도달 돕는, 쓸 수 있는 정보 주는 것들 찾아야 함. 로드 트립 상상. 평균 속도와 마일리지 알면 도움. 타이어 회전수 추적도 가능하지만 무슨 소용? 모든 데이터 유형이 가치 있는 건 아님. 제조업 일반적 것들 소개 좋은 글 MTTR, MTBF, MTTF 지표란? 확인하세요.
산업기술
종합 설비 효율(OEE)은 린 제조 환경에서 자주 사용되는 생산성 측정 지표입니다. 전체 공정 효율(OPE) 등 다른 지표와 결합하면 개별 도구와 기기의 신뢰성에 대한 중요한 통찰을 얻을 수 있습니다. OEE 측정 관행은 1960년대 후반 개별 도구 최적화를 위한 지표로 시작되었으며, 최근 수십 년간 전체 제조 라인의 성과를 평가하기 위해 개선되었습니다. 이 사용자 가이드에서는 OEE 지표의 측정, 이해, 활용에 대한 상세한 개요를 제시합니다. 또한 OEE 사용의 중요한 이점과 조직이 이러한 지표가 제공하는 통찰을 활용하는 관행을
종합 설비 효율(Overall Equipment Effectiveness, OEE)은 자산의 전반적 생산성을 드러내는 핵심 성과 지표입니다. 가장 좋은 점? 자산이 저조할 때 OEE가 왜인지 찾아줍니다. OEE 계산에 쓴 데이터가 문제 근원 찾는 데 쓰이는 같은 데이터니까요. 이 중요한 제조 KPI 계산엔 두 가지 방식이 있습니다. 더 기본적인 공식부터 봅시다. 단순 OEE 계산법 완전 생산 시간을 계획 생산 시간 비율로 OEE 계산. 여기서 완전 생산 시간 정의: 좋은 부품만, 가능한 한 빨리, 정지 시간 없이 생산할 때. 정지
