CNC 가공에서 바람직하지 않은 공차를 피하기 위한 팁

CNC 기술의 발전으로 CNC 가공 가공 과정에서 바람직하지 않은 허용 오차가 여전히 존재하는 동안 더 미세해야 합니다. 그렇다면 어떻게 하면 바람직하지 않은 관용을 최대한 피할 수 있습니까? 다음 구절이 문제를 해결할 수 있습니다.

CNC 가공에서 공차라는 용어는 일반적으로 두 가지 다른 맥락에서 사용됩니다. 하나는 CNC 기계이고 다른 하나는 CNC 가공용으로 설계되었습니다.

CNC 기계에서 공차는 부품을 가공할 때 기계가 접근할 수 있는 치수 정확도의 인증서입니다. 그리고 CNC 기계에 대한 인증은 사람 머리카락 크기의 4분의 1에 해당하는 ± 0.0025mm의 정확도를 얻을 수 있는 가공 부품을 얻을 수 있기 때문에 매우 정확할 수 있습니다. 다양한 CNC 기계의 허용 오차는 오르락 내리락하지만 일반적으로 예를 들어 제조업체에서 지정합니다. 0.02mm는 일반적인 평균 허용 오차이며 공급자는 고객의 요구 사항을 통해 지정합니다.

공차는 모든 부품의 기능에 영향을 미치지 않는 조건에서 설계 및 제조 시 부품 치수의 허용 가능한 범위입니다. 일반적인 귀중한 CNC 가공의 공차와 달리 설계자는 부품의 기능, 맞춤 및 형태를 통해 공차를 결정합니다. 이는 맞물리거나 간섭하는 구성 요소의 필수 키입니다. 예를 들어, 도어 핸들과 비교할 때 전기 엔진의 부품은 더 높은 허용 오차를 가져야 합니다. 후자는 다른 구성 요소와 결합하는 많은 기능을 가지고 있기 때문입니다. 공차는 항상 적용되는 치수 옆에 표시된 숫자로 표시됩니다.

선형 차원 범위	f(괜찮음)	m(중간)	c(거친)	v(매우 거친)
0.5에서 3까지	±0.05	±0.1	±0.2	–
3명 이상 6명 이하	±0.05	±0.1	±0.3	±0.5
6세 이상 30세 이하	±0.1	±0.2	±0.5	±1.0
30 이상 120까지	±0.1	±0.3	±0.8	±1.5
120에서 최대 400까지	±0.2	±0.5	±1.2	±2.5
400에서 최대 1000	±0.3	±0.8	±2.0	±4.0
1000개 이상 최대 2000개	±0.5	±1.2	±3.0	±6.0
2000개 이상 최대 4000개	–	±2.0	±4.0	±8.0

허용 표준 공차 에서 CNC 가공 .

일반 공차는 선형 또는 각도 측정뿐만 아니라 모따기 또는 기타 둥근 부품에 대해 정의될 수 있습니다. 이 공차는 부품 치수의 범위에 따라 4가지 등급에 대한 표준 공차를 지정합니다.

이러한 등급은 매우 거친(v), 거친(c), 중간(m) 및 미세(f)로 서로 다른 공차 한계를 구분하는 차트로 정렬됩니다.

특정 치수 브래킷에 대한 각 공차 한계의 범위는 국제 표준(EN 20286, JIS B 0401, ISO 286, ISO 1829, ISO 2768, ANSI B4.1, ANSI B4.2)을 기반으로 합니다.

관용을 유발한 원인 CNC 가공?

다음은 CNC 공차를 유발할 수 있는 7가지 요인입니다.

1. 프로그래밍 오류입니다.

이 오차는 주로 CNC 프로그래밍 소프트웨어 과정에서 발생하는 일종의 보간 오차, 즉 직선이나 호 세그먼트를 이용하여 부품의 윤곽을 근사할 때 발생하는 오차에 속하는 중요한 역할을 합니다. 부품의 가공 정확도. 영향을 미치는 요인 중 이것이 매우 중요한 이유입니다.

2. 공구 노즈 아크 오류.

내부 구멍을 절단하는 과정에서 외부 원으로 작업을 수행하면 도구 노즈 호는 일반적으로 크기와 모양에 영향을 미치지 않지만 테이퍼 표면이나 호가 가공되면 도구 노즈 호가 영향을 미칩니다. 일반적으로 오버컷 또는 언더컷으로 이어집니다.

3. 측정 오류.

이 오차는 일반적으로 측정 도구의 측정 정확도에 의해 영향을 받으며, 측정자가 올바른 측정 방법을 사용하지 않고 측정된 크기가 일반적으로 편차가 있기 때문에 어느 정도 영향을 미칠 수도 있습니다.

4. 공구 마모 오류.

CNC 공작 기계가 지속적으로 작동 할 때 가공 할 부품의 재료와 도구 자체는 고온 및 고압 환경에 있으며 툴팁은 일반적으로 많은 마모를 겪고 특정 오류도 발생합니다. 작업 초반에는 툴팁 마모의 속도가 빨라지다가 점점 작아지다가 마침내 다시 점진적인 가속 경향이 나타날 때까지 계속됩니다.

5. 역방향 운동량 손실로 인한 오류입니다.

CNC 공작 기계의 오차는 기계 사이의 간격과 공작 기계의 전달 부품 사이의 탄성 변형으로 인해 발생합니다.

6. 도구 설정 오류입니다.

이러한 유형의 오류의 주요 프로세스는 도구 설정 프로세스입니다. 공구가 시작점 위치로 이동하기 시작하면 운영 체제는 편차에 영향을 미치는 특정 이송 조정 비율 값을 생성합니다.

7. 공작 기계 시스템 오류.

공작 기계의 본체는 특정 영향을 미칠 수 있어 일반적으로 조정할 수 없는 모양 및 위치 공차가 나타납니다. 서보 장치에서 구동 장치는 기계 펄스로 인해 작동 중에 특정 반복 위치 오류가 발생합니다. 등가물의 크기는 시스템에 어느 정도 영향을 미치고 균일성 및 전송 경로는 시스템에 영향을 주지만 위의 두 가지 오류는 비교적 작고 안정적이며 정밀 가공 시에만 고려하면 됩니다. 피>

바람직하지 않은 관용을 피하려면 어떻게 해야 합니까?

실제 작업에서 CNC 공작 기계는 오류 없이 부품을 처리할 수 없지만 CNC 공작 기계의 작동에 특정 개선 사항이 있으면 합리적인 범위 내에서 오류를 효과적으로 제어할 수 있습니다.

먼저 CNC로 부품을 가공하기 전에 어느 정도 실현 가능성이 있는 가공 프로그램을 작성해야 합니다. 일반적으로 프로그램 작성에는 두 가지 방법이 있습니다. 하나는 수동 프로그래밍이고 다른 하나는 컴퓨터 지원 프로그래밍입니다.

수치 제어로 부품을 가공하기 전에 어느 정도 실현 가능한 가공 프로그램을 작성해야 합니다. 일반적으로 프로그램 작성에는 두 가지 방법이 있습니다. 하나는 수동 프로그래밍이고 다른 하나는 컴퓨터 지원 프로그래밍입니다.

수동 프로그래밍

수동 프로그래밍은 일반적으로 간단한 가공 프로그램 작성에만 적용되며 일반적으로 이 링크에 편차가 없습니다.

컴퓨터 지원 프로그래밍

컴퓨터 지원 프로그래밍은 수요가 많고 복잡한 가공 프로그램의 작성을 목표로 하지만 해당 소프트웨어를 사용하여 공구 교환 지점 및 궤적을 설정해야 하기 때문에 불가피하게 몇 가지 문제가 발생하며 매우 높은 수준이 요구됩니다. 수정 및 설정. 동시에 프로그램의 실행 가능성이 매우 높은지 여부에 주의하십시오. 이러한 측면은 오류로 이어질 수 있습니다. 일반적으로 노드 수를 늘리면 이러한 문제를 효과적으로 해결할 수 있습니다.

도구 노즈 반경 다루기

프로그래밍이 완료된 후에는 공구 노즈 반경 값에 주의를 기울여야 합니다. 프로그램에서 해당 명령을 사용해야 할 뿐만 아니라 CNC 공작 기계가 소유한 공구 노즈 반경 값도 측정해야 합니다. 측정 후 파라미터 설정 페이지를 설정해야 합니다. 이러한 프로세스를 입력한 후에만 CNC 프로그램 명령의 해당 값을 사용할 수 있습니다. 그렇지 않으면 시스템에서 공구 노즈 반경의 기본값은 항상 0입니다. 따라서 사용하는 공구의 재질에 주의를 기울여야 하며, 공작물과 공구 홀더가 고정되어 있는지, 고정구에서 튀어나온 공작물의 길이가 규격에 맞는지 자주 확인해야 합니다.

그 후에 해야 할 작업은 보통 시험 절단과 칼 세트를 사용하여 칼을 세팅하는 것입니다. 도구의 선택은 한편으로 처리 품질을 향상시킬 수 있으며 또한 처리 효율성의 개선을 촉진할 수 있습니다.

CNC 가공 허용 오차

다음은 내 부품을 제어할 수 있는 가공의 공차 테이블입니다.

프로세스	내성
CNC 밀링	± 0.005″(금속)/±0.010″(플라스틱)
CNC 회전	± 0.005″(금속)/±0.010″(플라스틱)
CNC 선반	± 0.005″(금속)/±0.010″(플라스틱)
조각	± 0.005″(금속)/±0.010″(플라스틱)
표면 마무리	125RA

적절한 작업은 CNC 시간을 절약하면서 CNC 공차를 향상시킬 수 있을 뿐만 아니라

일반 공작 기계와 비교할 때 CNC 공작 기계는 매우 다릅니다. 일반 공작기계를 관리하는 방식을 CNC 공작기계에 직접 적용하는 것은 불가능하다. 수명이 긴 공장의 경험에 따르면 일반적으로 CNC 공작 기계가 많은 공장은 중앙 집중식 관리를 채택하고 생산에 따라 합리적인 레이아웃을 만드는 것이 가장 좋습니다. 여건이 허락한다면 컴퓨터를 통합 관리에 사용할 수 있고 컴퓨터가 모든 작업 정보를 통일된 방식으로 관리할 수 있으므로 정보 공유가 이루어지며 생산에 필요한 준비 시간을 크게 줄일 수 있고 생산성이 자연스럽게 향상됩니다. 증가합니다.

결론

전체 가공 공정에서 오류는 불가피하지만 CNC 공작 기계의 작동 방식이 더 개선되면 실제 생산 공정에서는 소량 부품의 생산 및 가공에 관계없이 여전히 중간 정밀도 요구 사항이 있습니다. . 공차가 너무 빡빡하거나 너무 크면 가공 시간만 늘어납니다.

실제로 많은 CNC 부품에는 고유한 공차가 필요하지 않지만 다른 기계에는 표준 공차가 사용됩니다. 공차가 확실하지 않은 경우 표준 값을 치수로 사용하십시오. 꼭 필요한 경우가 아니면 허용 오차를 지정하지 마십시오. JTR에서는 전문 팀으로부터 전문적인 조언을 얻을 수 있습니다. 관심이 있으시면 언제든지 연락주십시오.