얇은 벽 부품 가공 가이드 및 팁 – 절삭 공구, 공구 경로 등의 선택

얇은 벽 CNC 가공 부품을 생산하는 방법 ? 부품의 내부 응력에 대한 클램핑, 절단 및 매개변수의 영향과 절단 중 부품 구조에 대한 절단력 및 절단 열의 영향을 고려해야 합니다. 부품 정확도와 표면 품질을 보장하는 방법, 얇은 벽 부품 가공의 세 가지 팁을 확인하십시오.

얇은 벽 부품 가공 가이드 및 팁:절단 도구, 도구 경로 등의 선택

절단 도구 선택

보다 합리적인 절단 도구를 선택하면 생산 효율성을 직접적으로 향상시킬 수 있습니다. 알루미늄 합금 재료의 절단에는 고절삭 공구 재료가 필요하지 않습니다. 일반적으로 초경 밀링 커터를 사용할 수 있으며 코팅은 코팅되지 않은 또는 다이아몬드 코팅을 사용할 수 있습니다. 황삭 가공에서는 정밀도와 품질의 문제를 고려할 필요가 없기 때문에 금속 재료를 최대한 효율적으로 절단할 수 있습니다. 따라서 직경이 큰 공구를 선택하여 공구 보행 횟수를 줄이고 공구 보행 시간을 단축할 수 있습니다.

또한 황삭 가공에서는 회전당 이송을 증가시킬 수 있고 동일한 속도로 절삭 속도를 증가시킬 수 있는 희소 기어 공구를 대체할 고밀도 기어 공구를 선택하려고 합니다. 정삭 가공에서는 재료를 효율적으로 제거하는 문제 외에도 절삭 시 얇은 벽 구성 요소의 응력 및 변형 제어도 충분히 고려해야 합니다.

초경합금 공구는 고강도 알루미늄 합금 박판 부품의 마무리를 위해 선택해야 합니다. 공구의 경사각이 너무 작아서는 안 됩니다. 그렇지 않으면 절삭 변형과 마찰이 증가하고 경사면의 마모가 증가하며 공구의 수명이 단축됩니다. 또한, 툴팁의 호 반경은 적절하게 선택되어야 하며 툴 톱니가 너무 조밀하지 않아야 합니다. 이는 칩 배출에 편리하며 이송 속도를 더욱 향상시키고 냉간 경화층을 방지하며 수명을 연장하는 데 도움이 됩니다. 도구입니다.

공구 경로 선택

속도와 효율성을 높이는 보다 효과적인 방법 중 하나는 공구 경로를 최적화하는 것입니다. 고속절삭에서는 공구경로의 방향성을 확보할 필요가 있다. 즉, 공구경로를 최대한 단순화하여 회전점을 적게 하고, 경로를 최대한 매끄럽게 하여 급격한 조향을 감소시켜야 한다.; 빈 절단 시간을 줄이고 전체 공작물에서 절단 시간의 비율을 최대한 늘리십시오. 가능한 한 루프 절단을 사용하고 절단 공정과 공구 경로를 방해하지 않음으로써 공구의 절단 및 절단 횟수를 줄여야 안정적이고 효율적이며 고정밀 절단 공정을 얻을 수 있습니다. .

일체형 구조 부품의 크고 복잡한 표면의 고속 가공에서 표면의 곡률이 크게 변할 때 최대 곡률 반경의 방향을 최적의 절단 방향으로 취해야 합니다. 곡면의 곡률 변화가 적으면 곡률반경이 절삭 방향에 미치는 영향이 약해지며 단일 공구 경로의 평균 길이가 가장 긴 절삭 방향을 선택해야 한다.

경사면을 가공할 때 수평절삭을 하면 각 단면의 절단거리가 매우 짧다. 절삭 과정에서 스핀들이 자주 뒤집혀야 하고 절삭 안정성이 떨어집니다. 또한, 절단면이 경사면이므로 수평 절단은 X 또는 Y축과 Z축의 연결이 필요하므로 절단 속도 향상에 도움이 되지 않습니다.

따라서 이러한 종류의 경사면 가공을 위해서는 공구 경로가 가장 긴 경사 모서리와 가능한 한 평행하게 배치되어야 합니다. XY 평면에서 절단하고 z 축 방향의 이동이 공작물 윤곽 외부에 배치되어 고속 절단에서도 도구 손상을 줄일 수 있습니다.

절단 매개변수 선택

황삭 가공에서는 일반적으로 높은 재료 제거율을 달성하고 생산 효율성을 크게 향상시키기 위해 중간 절삭 속도로 "고출력" 고효율 절삭과 함께 높은 이송 속도와 적절한 큰 절삭 깊이를 선택하는 것이 가능합니다. 정삭 가공의 경우 속도와 잇수를 높이는 것만 가능하며, 잇당 이송 속도를 높이면 표면 정밀도가 떨어지고 잔류 응력이 발생하며 변형이 발생할 수 있습니다. 따라서 제품의 생산 효율과 정밀도 및 표면 품질의 향상을 보장하기 위해 높은 절삭 속도와 낮은 날당 이송으로 경절삭 및 고속 절삭을 자주 사용합니다.

절단 매개변수는 절단 유한 요소 분석 및 절단 테스트를 통해 결정할 수 있습니다. 절단 테스트는 유한 요소 분석으로 얻은 매개변수의 선택적 범위 내에서 설계할 수 있습니다. 절단 효율, 표면 거칠기 및 가공 표면 형태를 평가 기준으로 삼아 최종적으로 최적의 절단 매개변수를 선택합니다.