보청기

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배경

보청기는 청각 장애가 있는 사람들을 위해 소리, 특히 말을 증폭하는 도구입니다. 귀 뒤, 외이도, 외이도 내부, 안경테, 몸에 대거나 옷에 편안하게 착용할 수 있습니다. 보조 장치의 주요 요소는 마이크, 소리를 크게 만드는 전자 증폭기, 이어폰 또는 수신기, 이어폰에서 고막으로 직접 또는 고막을 통해 음향 에너지(소리)를 연결하는 역할을 하는 이어 몰드 또는 플라스틱 쉘입니다. 플라스틱 튜브. 소리는 전기 신호로 변환되고 증폭된 다음 내이에서 음향 에너지로 다시 변환됩니다. 일반적인 전원인 배터리도 쉘에 포함될 수 있습니다.

마이크와 이어폰은 함께 변환기를 형성하고 다양한 주파수에서 보조 장치의 성능을 결정합니다. 톤(저주파수 및 고주파수) 및 게인(볼륨) 조정은 사용자가 편안한 허용 수준 내에서 향상된 사운드를 들을 수 있도록 수동 또는 자동일 수 있습니다.

연혁

최초의 보청기는 17세기에 발명된 이어 트럼펫이었습니다. 그들은 한쪽 끝에 큰 구멍이 하나 있고 다른 쪽 끝에 작은 구멍이 있는 긴 뿔로 귀에 꽂았습니다. 이 악기의 원리는 큰 쪽 끝으로 들어오는 음압파가 작은 볼륨으로 응축되어 가청 음압이 증가한다는 것입니다.

최초의 전자 장치는 1876년 Alexander Graham Bell이 발명한 전화기로 음압 파동을 전류로 변환한 다음 다시 파동으로 변환했습니다. 1920년대에는 마이크, 전기 회로, 진동판 및 배터리가 포함된 현대 보청기와 유사한 보다 정교한 전화형 보조기가 개발되었습니다. 1948년 트랜지스터의 발명으로 보조기의 크기와 무게는 훨씬 더 줄어들었습니다. 오늘날, 외이도에 삽입된 작은 보조 장치는 다른 사람들에게 거의 보이지 않아 사용자에게 큰 미적 매력을 제공합니다. 보청기의 소형화는 계속 연구와 실험의 영역입니다. 불행히도, 보청기가 작아질수록 사용자가 컨트롤을 작동하는 데 필요한 손재주가 더 커집니다.

제조
프로세스

보청기 제작에는 약 2시간이 소요됩니다. 보청기를 만드는 것은 숙련된 기술자가 초소형 제조 환경에서 확대경과 현미경을 작동해야 하는 맞춤형 프로세스입니다. 도구는 일반적으로 손에 들고 작업을 수행해야 하며 정밀한 움직임이 필요합니다. 조립자는 정확한 결과를 생성하기 위해 배선도와 조립 인쇄에 세심한 주의를 기울여야 합니다.

제작이 시작되기 전에 숙련된 전문가가 사용자를 검사합니다. 선별 검사에는 청력 검사가 포함되며 그 결과는 다양한 매개변수를 포함하는 청력도를 만드는 데 사용됩니다. 스크리닝 단계에서 사용자의 외이도의 인상이나 몰드를 취합니다. 청력도와 인상은 제조 과정에 필수적입니다.

데이터 입력

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1 모든 주문 데이터(원하는 제품 기능 및 청력도 결과)는 보청기의 작동 범위, 특히 사용자에게 필요한 증폭 수준을 결정하기 위해 컴퓨터에 입력됩니다. 일부 제조업체의 경우 컴퓨터는 사용할 전자 회로도 선택합니다. 일반적으로 주문 카드가 준비되어 귀 인상과 함께 생산 라인으로 보내집니다. 부품 카드도 인쇄되어 다양한 구성 요소가 보관되는 재고실로 보내집니다.

진공 형태의 인상

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2 이 단계에서는 외이도와 외이도의 인상을 형태 또는 역으로 복사합니다. 투명한 비닐 한 장이 인상 위에 놓입니다. 그런 다음 열이 가해집니다. 냉각되면 인상을 비닐 형태에서 제거하고 다듬습니다. 그런 다음 인상을 뜨거운 왁스에 담가 주조 단계를 위해 부드럽고 종이처럼 얇은 코팅을 제공합니다.

완성된 인상의 캐스트

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3 여기에서 기술자가 금속판에 인상을 놓고 그 주위에 링을 놓을 것입니다. 투명한 액체 콜로이드 또는 입자 현탁액을 링에 부어 인상을 담급니다. 액체는 고무 같은 실리콘 농도로 경화됩니다. 마지막으로 인상을 젤에서 빼냅니다.

쉘 생성

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4 보청기의 외피나 외피는 이 틀로 만들어집니다. 금형은 먼저 43°C(110°F) 물에서 가열되고 공기를 불어넣어 불순물을 제거합니다. 이 시점에서 기술자는 구조적으로 건전한 쉘을 위해 동일한 부분의 단량체와 중합체의 액체 아크릴을 혼합하고 원하는 안료를 추가하여 쉘에 분홍색, 황갈색 또는 갈색을 부여합니다. 기술자는 가열된 콜로이드 주형에 액체를 붓고 10초 후에 초과분을 쏟아 붓고 주형 내부에 얇은 아크릴 껍질을 남깁니다. 10분의 냉각 후, 기술자는 외이도의 원시 인상을 완벽하게 복제한 껍질을 금형에서 꺼냅니다.

쉘에 보청기 조립

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5 기술자는 쉘에서 초과 플랜지를 갈아낸 후 통풍구 또는 개구부를 추가합니다. 통풍구 크기에 맞는 작은 실리콘 와이어 조각이 셸 내부를 통과하여 당겨집니다. 기술자는 리시버 튜브용 쉘의 근관 끝에 구멍을 뚫습니다. 그 후, 쉘의 외부는 버프됩니다. 매끄럽고 빛나는 마무리. 기술자는 원래 인상의 진공 형태를 사용하여 외이도 외부에 노출될 영역인 전면 플레이트 또는 플랜지의 쉘 크기를 조정합니다. 플레이트는 사용자의 귀에 맞는 각도로 조심스럽게 설정됩니다.

초소형 회로 만들기

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6 구성 요소와 회로는 다양한 디자인의 세라믹 기판 기반에서 실행됩니다. 기판은 엔지니어링된 디자인에 따라 전도성 및 절연 재료 층을 교대로 사용하는 스크린 인쇄 기술로 만들어집니다. 전도층은 금과 은을 포함하고 절연층은 실리콘 화합물을 포함합니다. 각 층의 인쇄 사이에 기판은 화로를 통과하는 컨베이어를 통과하여 454°C(850°F)에서 2시간 동안 베이킹됩니다. 이것은 레이어를 밀봉하고 인쇄 회로 기판 의 색상 패턴을 생성합니다. 더 작은 규모에서만. 다양한 전자 부품을 기판 양면의 금색 및 은색 부품에 손으로 접합합니다. 기술자는 0.001인치(0.025mm) 두께의 금선을 사용하여 장치를 상호 연결합니다. 마지막으로 부품을 에폭시 페이스트로 밀봉하고 열경화합니다.

전자 하드웨어 조립

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7 기술자는 생산 초기에 결정된 부품 카드 또는 BOM을 바탕으로 마이크, 앰프, 배터리 구획 및 볼륨 조절 장치를 장착하기 위한 구멍이 뚫린 전면판에 전자 하드웨어를 조립합니다. 추적성을 위해 색상으로 손으로 배선했습니다. 전선은 제자리에 납땜됩니다. 그런 다음 수신기를 쉘에 장착하고 기기에서 예비 청력 검사를 수행합니다.

밀봉 및 마감

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8 최종 생산 단계에서 부품은 간섭을 피하기 위해 조심스럽게 포장됩니다. 기술자가 음질에 진동이 없는지 확인하기 위해 청취 점검을 수행하는 동안 플라스틱 시멘트를 닦습니다. 시멘트가 마르면 여분의 면판을 잘라내고 나머지 모서리는 수동 선반으로 연마합니다. 마지막으로 에이드를 버핑하여 고광택으로 빛나게 하여 제조가 완료됩니다. 이제 최종 테스트를 위한 지원이 준비되었습니다.

품질 관리 및 테스트

품질 관리 조치는 생산 전반에 걸쳐 확인되며 그 중 일부는 위의 프로세스 설명에서 논의되었습니다. 또한 추적 목적으로 구성된 후 쉘에 일련 번호가 부여됩니다. 외관이 중요하며 최종 기능 점검은 물론 외관 점검도 이루어집니다.

보청기는 생산 매개변수를 분석하고 성능 차트를 생성하는 컴퓨터화된 ANSI(American National Standards Institute) 프로그램을 사용하여 테스트됩니다. 기술자가 허용 수준 및 기타 사양을 확인하면서 화면의 차트를 검토합니다. 그 또는 그녀는 결과 사본을 인쇄하고 완성된 보청기와 함께 포함할 것입니다.

미래

보청기의 미래는 소형화에 있는 것 같습니다. 오늘날의 기술은 손가락 끝 크기의 보조기를 생산할 수 있습니다. 또한 최근 개발된 컴퓨터에 있는 마이크로칩을 사용하여 사용자 정의된 디지털 프로그램 가능 보조 장치를 사용하면 사용자가 다양한 상황에 맞게 설정을 빠르게 전환할 수 있습니다. 각각 다른 사운드 패턴을 가진 야외 이벤트, 붐비는 레스토랑, 친밀한 회의를 칩에 프로그래밍할 수 있습니다. 이렇게 하면 일부 사용자가 새 환경으로 이동할 때 수행해야 하는 빠른 조정이 최소화됩니다. 이러한 맞춤형 보조 기구는 각각 $2,000입니다.