구명 조끼

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배경

레크리에이션 및 전문 활동을 통해 사람들은 매일 물과 접촉하게 됩니다. 물 위와 물 근처의 안전은 주말 세일 보트 타는 사람과 군인 및 구조 요원의 문제입니다. 부양 장치는 물 안전의 중요한 부분입니다. 전신, 산업용 생존복 및 간단한 수상 스키 벨트는 사용 가능한 개인 부양 장치 제품군의 두 가지 극단입니다. 보호의 정도는 크게 다르지만 모든 안전복의 목표는 생존입니다.

구명 조끼와 구명 조끼는 기술적으로 개인 부양 장치의 약어인 PFD로 알려져 있습니다. 그들은 비상시 개인을 물에 띄울 수 있도록 설계되었으며 인명 구조 장비로 간주됩니다. PFD의 주요 기능은 물 표면에 있는 사람을 비교적 직립 자세로 유지하여 사람이 호흡할 수 있도록 하고 물 위에 떠 있기 위해 물을 밟을 필요가 없도록 하는 것입니다. 미국 해안 경비대 규정에 따라 수상 스키 1인당 1개를 포함하여 1인당 최소 1개의 해안 경비대 승인 PFD를 보트에 실을 것을 요구합니다.

해안 경비대에서 승인한 개인 부양 장치에는 5가지 범주가 있습니다. 5가지 범주 각각은 다른 부양 및 차체 위치 지정 사양을 제공합니다. 유형 I 및 II PFD는 의식이 없는 사람을 얼굴이 아래로 향하는 자세에서 물에 떠 있는 수직 또는 약간 머리를 뒤로 젖힌 자세로 전환하도록 설계된 전장 및 절반 길이 조끼입니다. 이 조끼는 일반적으로 크고 부피가 큽니다. 레크리에이션 활동에서 가장 일반적으로 사용되는 유형 IH PFD는 부력 조끼 또는 재킷이기도 합니다. 이 유형은 의식이 있는 사람을 수직으로 또는 약간 머리를 뒤로 젖힌 자세로 띄울 수 있도록 설계되었습니다. 이 유형은 다양한 스타일로 제공되며 가장 편안합니다. I, II 및 III 유형의 추가 차이점은 요구되는 특정 부력의 정도가 유형 III에서 유형 I로 증가한다는 것입니다. 링 부이 또는 보트 타는 사람이 앉기 위한 쿠션으로 일반적으로 사용하는 부력 쿠션과 같은 던질 수 있는 장치가 고려됩니다. 유형 IV. 유형 V PFD는 수상, 서까래 및 페리보트 조종사를 비행하는 항공기 조종사를 위한 특수 목적 장치입니다.

연혁

천연 재료는 부유 장치를 만드는 데 처음 사용되었습니다. 1900년 이전에는 구명조끼가 코르크와 발사목으로 만들어졌습니다. kapok이라는 재료는 나중에 구명 조끼의 충전 재료로 사용되었습니다. 카폭(Kapok)은 열대 나무 꼬투리에서 발견되는 식물성 섬유로, 유초와 비슷합니다. kapok 섬유를 덮는 왁스 같은 코팅은 필요한 부력을 제공했습니다. kapok 섬유는 물에 노출되지 않도록 비닐 플라스틱 패킷으로 밀봉되었습니다. 비닐로 밀봉된 카폭 섬유 구명조끼의 한 가지 문제는 패킷에 구멍이 생겨 재킷의 부력을 잃을 수 있다는 것이었습니다. Kapok은 현재 대부분의 유럽과 캐나다에서 구명조끼에 사용이 금지되어 있습니다.

해안 경비대는 1953년 33명이 사망한 광석 운반선 Carl D. Bradley가 침몰한 후 구명 조끼 요구 사항을 크게 변경했습니다. 많은 선원들은 배가 침몰한 후 구명조끼에서 빠져나와 구명조끼 사이에 떠 있는 채로 발견되었습니다. 이후 해안경비대는 의식이 없는 사람이 물에 빠졌을 때 실수로 구명조끼가 빠져나가지 않도록 구명조끼를 설계할 것을 요구했다.

1960년대 프랑스는 플로더초크(flotherchoc)라는 구명조끼를 도입했습니다. flotherchoc은 가볍고 유연한 몸에 꼭 맞는 조끼였습니다. 이 디자인은 당시 유행했지만 어색한 말 고리 디자인을 대체했습니다. 이 조끼의 장점은 덜 제한적이어서 실제로 착용할 가능성이 더 높다는 것입니다. flotherchoc은 나일론 챔버 내부에 배치된 공기로 채워진 작은 비닐 패킷으로 구성되었습니다. 그러나 flotherchoc은 kapok을 사용하는 PFD와 동일한 문제가 있었습니다. 시간이 지남에 따라 flotherchoc의 비닐 패킷은 구멍이 나면 부력을 잃을 수 있습니다.

플라스틱은 현재 구명조끼 제조에 사용되고 있습니다. 일부 조끼는 폐쇄 셀 폼 또는 나일론으로 둘러싸인 발포 플라스틱으로 만들어집니다. 폐쇄 기포 폼은 1940년대부터 존재해 왔지만, 1970년대가 되어서야 서바이벌웨어에 사용되었습니다. 폐쇄 셀 폼 인서트는 폼 자체에 공기가 채워진 작은 개별 포켓으로 구성되어 있습니다. 공기가 채워진 주머니를 세포라고 합니다. 이 거품 구조는 스펀지에서 개별 세포가 재료 전체를 관통하는 터널로 연결된다는 점을 제외하면 스펀지와 유사합니다. 폐쇄 셀 폼 셀은 전혀 연결되어 있지 않습니다. 부양을 제공하는 것은 격리된 공기로 채워진 주머니입니다. 폐쇄 기포 폼은 부력에 최소한의 영향을 미치면서 계속해서 구멍을 낼 수 있습니다. 더 나은 독립 기포 폼 구조 중 일부는 엄청난 압축에도 열화되지 않습니다. 공기가 채워진 주머니는 또한 저체온증에 대한 단열 보호 기능을 제공합니다.

아래는 반사 테이프, 지퍼, 스냅 및 라벨을 포함하여 다양한 마감 처리된 나일론으로 둘러싸인 폐쇄 셀 폼을 포함하는 표준 유형 III 개인 부양 조끼의 제조 공정입니다.

원자재

구명조끼 제조에 필요한 대부분의 재료는 제조업체 외부에서 대량으로 구매합니다. 일부 재료는 맞춤형 제작업체에서 제공하며 특정 표준을 충족하도록 특별히 제작되었습니다. 솔기 꿰매기 및 로고 자수용 실은 한 곳에서 구입합니다. 나일론 직물은 일반적으로 너비가 152cm, 길이가 6m 또는 9m인 대량으로 구매합니다. 직물의 너비는 일반적으로 절단기의 표준 너비에 해당합니다. 두꺼운 조각으로 구입한 독립 기포 폼에도 동일한 너비 사양이 적용됩니다. 비부식성 플라스틱 지퍼 및 스냅은 스트랩 및 반사 테이프와 같은 재료와 마찬가지로 또 다른 외부 소스에서 구입합니다. 마지막으로 해안 경비대 승인을 지정하는 레이블 및 개별 제품의 분류에 관한 기타 정보는 United Laboratories와 같은 테스트 기관에서 얻습니다.

제조
프로세스

구명조끼 제조 단계는 자동화된 의류 제조 공정의 단계와 유사하며 원자재, 더 중요한 것은 안전 사양과 같은 특정 기능이 다릅니다. 의복을 처음부터 완성하는 데 필요한 작업은 업계에서 "컷-핏-트림(cut-fit-trim)"으로 알려져 있습니다. 여기에 설명된 것과 같은 자동화된 제조 공정에서 최대 100개의 구명 조끼가 동시에 제조될 수 있습니다.

마커 생성

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1 패턴 디자인은 컴퓨터에서 플로터라는 기계로 디지털 방식으로 공급되며, 이 기계는 긴 백지에 패턴 디자인의 스텐실을 그립니다. 그려진 시트를 마커라고 합니다.

나일론 준비

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2 스프레더라고 하는 기계가 일반적으로 너비가 168-183cm, 길이가 최대 31m인 테이블을 따라 나일론 천 볼트를 풉니다. 나일론과 같은 얇은 천은 재단을 위해 25층으로 겹칠 수 있습니다. 스프레더나 손으로 주름을 펴고 나일론 위에 마커를 놓습니다.

패턴 자르기

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3 일부 제조업체는 자동 절단기를 사용하여 나일론에서 패턴 조각을 자릅니다. 다른 제조업체는 다음을 사용하여 손으로 조각을자를 수 있습니다. 직소와 유사한 휴대용 모터 구동 직선 칼. 자동 절단에서는 디지털 패턴이 절단기에 공급됩니다. 천보다 넓은 셀로판지가 마커와 천 층 위에 그려집니다. 진공 청소기가 셀로판을 테이블에 밀착시켜 마커와 나일론 레이어를 제자리에 고정합니다. 칼은 셀로판지, 마커 및 천 층에서 패턴을 동시에 잘라냅니다. 그런 다음 절단된 패턴 조각은 조립 영역으로 전송하기 위해 번들로 제공됩니다. 셀로판지를 통해 읽을 수 있는 마커는 패턴 조각을 식별합니다.

폼 자르기

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4 독립 기포 폼을 스플리터라고 하는 일종의 띠톱으로 원하는 두께로 슬라이싱합니다. 띠톱에는 하나 이상의 아이들러 휠 위, 아래로 이동하고 절단되는 재료를 통해 아래로 이동하는 연속 루프에 용접된 길고 가는 날이 있습니다. 그런 다음 폼은 나일론과 동일한 방식으로 패턴 절단 공정을 거칩니다.

5 다이 커터라는 작은 절단기로 롤에서 반사 테이프와 끈과 같은 부착 가능한 작은 조각을 자릅니다.

패턴 조각 조립

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공업용 재봉틀에 상주하는 6명의 봉제인력이 조각을 맞춰 바느질한다. 조각은 안쪽에서 바깥쪽으로 꿰매어진 다음 뒤집어집니다. 그만큼 절단된 폼 조각을 열린 솔기를 통해 삽입한 다음 봉합합니다.

마무리

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7 스트랩, 반사 테이프 및 라벨을 마지막에 재봉합니다. 스냅은 구두끈 구멍에 제화공이 사용하는 것과 같은 구멍이나 리벳 팅 기계로 부착됩니다. 백화점에서 수건을 맞춤 제작하기 위해 사용하는 것과 유사한 컴퓨터 지원 자수기는 브랜드 이름과 로고를 자수하는 데 사용됩니다.

8 완성된 개별 조끼는 보호를 위해 비닐 봉지에 넣습니다. 가방은 골판지 상자에 포장되어 물류 센터로 보내집니다.

품질 관리

사람의 생명은 제조 품질에 달려 있기 때문에 모든 안전 제품의 품질 보증은 매우 중요합니다. 미국 해안 경비대와 Under-writers Laboratories는 수년 동안 구명 조끼의 개발 및 제조를 모니터링해 왔습니다. 연방법은 해안 경비대가 PFD를 승인하기 전에 충족되어야 하는 매우 높은 제조 및 성능 표준을 설정합니다. 승인된 PFD는 PFD 자체 또는 부착된 태그의 스탬프로 인식됩니다. 일부 제조업체는 절단 또는 조립이 완료되기 전에 PFD 제조에 들어가는 모든 재료가 검사되고 해안 경비대 표준을 충족하거나 초과하는지 확인합니다. 결함은 제조업체 스테이션 감독자도 모니터링합니다. 제품 성능에 대한 대중의 반응도 요청될 수 있습니다. 일반적으로 배치의 샘플은 디자인 및 제조 품질에 대한 최고 수준의 국제적 인정인 ISO 9001과 비교하기 위해 ISO(International Standards Organization)와 같은 국제 표준 유지 기관에 보내집니다.

일부 제조업체는 가장 부수적인 재료도 특정 제품에 대한 정확한 사양에 맞게 설계 및 제작했습니다. 예를 들어, 이음매와 자수를 꿰매는 실의 분해 허용 오차를 테스트할 수 있습니다. 고강력 원사로 만든 나일론 원단은 태양 노출로 인한 조기 노화를 확인하기 위해 최대 600시간 동안 자외선 테스트를 거쳤습니다. 폐쇄 기포 발포체는 특히 특정 부양이 필요한 단일 제조업체를 위해 과학적으로 개발될 수 있습니다.

미래

구명 조끼 및 기타 개인 부양 장치의 새로운 개발은 부양에 사용되지 않는 동안 구명 의류의 편안함을 계속해서 다룰 것입니다. 필요할 때만 팽창하는 부양 장치는 이 문제를 해결하는 최신 제품입니다. 풍선은 몸에 평평하게 놓여 있으며 팽창이 일어날 때까지 부피가 큰 제한을 가하지 않습니다. 인플레이션은 물에 잠기는 경우와 같이 자발적이거나 수동일 수 있습니다. 자동 팽창은 이산화탄소의 제어된 방출에 의해 작동합니다. 사용 가능한 최신 장치 중 일부는 전신 단열 생존복에 내장된 팽창식 조끼, 칼라 및 베개입니다. 현재 해안 경비대에서 승인하지 않았지만 일부 풍선은 유형 I 사양을 초과합니다. BOAT/US 재단은 참가자들이 비제한적 기능 때문에 풍선 장치의 착용성을 선호했다고 보고합니다. 구명 조끼는 설계자, 제조업체 및 테스터가 편안함, 팽창 제어 및 부력 상실과 같은 문제를 극복함에 따라 계속해서 진화할 것입니다.