에너지 최적화로

에너지 최적화로

에너지 최적화로(EOF)는 1차 제강용로입니다. EOF의 제강 공정은 미니 제철소의 선구자인 Willy Korf가 동료들과 함께 개발했습니다. 이 공정은 브라질 GERDAU Divinopolis 공장과 JSW SISCOL 공장, 인도 Mukand의 Hospet Steel 공장에서 가동되고 있다. 첫 번째 장치는 1982년에 생산에 들어갔습니다.

표준 용량 30 t/40 t, 60 t/80 t 및 100 t/120 t의 EOF를 사용할 수 있습니다. EOF의 기본 기능 및 치수는 (i) 6.6 sq m ~ 22 sq m 범위의 노상 표면, (ii) 쉘 직경이 5.3 m ~ 7.5 m 범위, (iii) 작업 플랫폼으로부터의 총 높이입니다. 최고 레벨까지의 높이는 약 17m ~ 25m이고, (iv) 스크랩 예열기 단계가 1개 또는 2개 있으며, (v) 태핑 및 슬래깅 제거를 위한 틸팅 각도는 최대 8도입니다. EOF의 다양한 보기가 그림 1에 표시되고 작업 플랫폼에서 EOF의 보기가 그림 2에 표시됩니다.

그림 1 에너지 최적화 용광로의 모습

그림 2 작업 플랫폼의 EOF 보기

프로세스 원칙

EOF는 액강 생산을 위한 용해/정련로입니다. 스크랩 예열기가 있습니다. 기본 원리는 용융 금속(HM), 예열된 고형 스크랩 및 슬래그 형성을 위한 플럭스를 포함하는 초기 충전물에 불어넣은 결합된 수중 및 대기 산소(O2)로 작업하는 것으로 구성됩니다. 스크랩은 용광로 지붕 위에 위치한 하나 또는 두 개의 챔버에서 배출 가스의 현열에 의해 약 850~900℃로 예열됩니다. 취입된 잠긴 O2는 뜨거운 금속의 탄소(C)와 반응하여 액체 수조를 통해 노 대기로 이동하는 일산화탄소(CO) 기포를 생성합니다. 여기에서 CO는 대기 주입기와 초음속 랜스를 통해 불어오는 O2에 의해 이산화탄소(CO2)로 연소됩니다. CO의 버블링은 매우 강한 교반 작용을 생성하고 수조 표면을 상당히 증가시킵니다. 이것은 많은 양의 열을 욕조로 전달할 수 있게 해줍니다. 이 공정은 또한 슬래그 제거 및 2차 슬래그 형성을 구성합니다.

EOF는 중소형 철강 컨버터의 현열을 효과적으로 활용하기 위해 고안되었습니다. HM, 스크랩 및 직접환원철(DRI)이 혼합되어 충전물을 형성하는 복합 취입 기본 O2 제강 공정입니다. O2는 2개의 잠긴 송풍구와 1개 또는 2개의 초음속 창을 통해 불어옵니다. 강철 수조 위의 신흥 가스의 사후 연소는 4개의 대기 인젝터를 사용하고 공기가 도어를 통해 누출되어 수행되어 열의 일부를 금속 수조에 공급하고 후속 열을 위한 스크랩 예열을 위해 나머지를 제공합니다. 탭 구멍과 틸팅 메커니즘은 슬래그가 없는 효율적인 탭핑을 위해 설계되었습니다.

잠긴 주입된 O2는 항온조의 C와 반응하고 CO 거품을 생성하여 격렬한 항온조 교반을 촉진하여 반응 동역학 및 온도 균질화에 도움이 됩니다. 거품이 수조를 떠나면 CO는 대기 주입기의 O2와 함께 연소됩니다. CO 기포의 분출로 인한 액체 금속의 돌출은 수조 표면의 비정상적 증가를 촉진하여 초음속 랜스에서 O2에 대한 노출을 증가시키고 수조로 끌어들이는 후연소에 의해 생성된 열의 일부를 포착합니다. 이러한 요소의 조합은 매우 빠른 탈탄 및 수조의 온도 상승을 설명하여 BOF(기본 산소로)와 유사한 취입 시간을 초래합니다. 용광로가 기울어져 슬래그 도어를 통해 슬래그를 연속적으로 추출할 수 있을 뿐만 아니라 탈탄이 완료되는 바로 그 순간에 탭핑이 가능하며 스크랩 예열기에서 스크랩이 순간적으로 방출되어 Tap-to-Tap이 가능합니다. 시간도 30분 미만입니다.

이 공정은 높은 비율의 고체 전하(심지어 40% 이상)를 사용할 가능성이 있습니다. C 주입 장치와 결합하면 충전물에서 DRI의 비율이 25% 이상으로 증가할 수 있습니다. 이 공정은 (i) 주입된 O2와 첨가된 C를 포함하여 수조의 다양한 원소 사이의 발열 반응으로 인해 방출된 화학 에너지, (ii) 가스 산화 반응에서 방출된 화학 에너지와 같은 요인으로 인해 열효율이 발생합니다. 수조에서 방출된 CO 및 H2(수소)를 포함하는 노 분위기, (iii) 노에서 뜨거운 가스에 의해 예열기로 채워진 차가운 스크랩으로 전달되는 현열.

생산된 철강 품질의 특성

EOF에서는 모든 유형과 품질의 강철을 생산할 수 있습니다. 탭 강은 복합 취입 제강 공정에서 얻은 것과 유사한 화학적 성질을 가지고 있습니다. 공정 중 연속적인 슬래그 제거로 인해 인(P) 함량이 최대 0.008%인 탈인이 양호하고 황(S) 함량이 최대 0.025%인 탈황이 달성될 수 있습니다.

EOF 공정은 장입물에서 HM의 높은 비율(60% 이상)을 갖기 때문에 탭 액체강은 트램프 요소의 함량이 매우 낮습니다. 이것은 단조강, 특수 클린강 및 이음매 없는 파이프용 강과 같은 특수 등급의 강을 생산할 때 유리합니다.

전체 취입 기간 동안 CO의 높은 부분압은 탭된 강에서 매우 낮은 H2 및 질소(N2) 수준을 초래합니다. 고품질 및 특수강의 경우 탭액강은 필요에 따라 2차 제강 장치에서 처리됩니다.

공정 및 주요 공정 장비

EOF는 내화 라이닝이 있는 바닥, 분할 수냉식 쉘, 수냉식 지붕, 용광로와 스크랩 예열기 사이의 밀봉, HM 세탁, 강철 태핑 세탁, 잠긴 송풍구, 대기 주입기 및 O2 분사용 초음속 랜스, 산소 연료를 갖추고 있습니다. 새로운 바닥을 가열하기 위한 버너. 프로세스의 주요 장비/구성 요소는 아래에 설명되어 있습니다.

EOF 난로는 보일러 품질 판으로 만든 접시 모양이며 내화 벽돌이 늘어서 있습니다. 처리하는 동안 액체 강철을 유지합니다. 공정은 기본적인 산소제강 공정이기 때문에 작업 라이닝의 내화물은 주로 마그네시아-탄소(MgO-C) 벽돌로 만들어집니다. 백업 라이닝은 마그네사이트 벽돌로 구성됩니다. 풍구 지역 근처의 MgO-C 라이닝은 이 지역에서 내화물의 침식이 더 많기 때문에 고밀도 블록으로 구성됩니다. 용광로 캠페인 동안 내화 벽돌은 침식되고 마그네사이트 기반 총포 재료를 사용하여 총질하여 수리합니다. EOF 바닥의 열간 수리에는 특수 내화물 총포가 사용됩니다.

빠른 백 틸팅과 함께 잠긴 탭 구멍은 후속 2차 정련에 적합한 액체강의 슬래그 없는 태핑을 보장합니다. 탭 구멍은 전체 강철이 탭 구멍을 통해 강철 국자로 탭핑되어야 하기 때문에 EOF 난로의 매우 중요한 부분입니다. 탭 구멍의 직경이 커질 때마다 강관을 사용하여 동일한 부분을 200mm로 되돌려 균형 영역을 포격 재료로 채웁니다. HM을 EOF에 충전하기 전에 탭 구멍을 적절히 차단해야 합니다. 그렇지 않으면 탭 구멍이 조기에 열릴 수 있기 때문입니다.

EOF 쉘과 지붕은 용광로 내화물 소비를 줄이는 수냉식 패널로 만들어집니다. 원형 모양의 EOF 쉘과 컴팩트한 디자인은 열 손실을 최소화합니다. EOF 쉘에는 HM 충전 크레인에 의해 HM 레이들에서 EOF 노로로 액체 HM을 붓기 위한 HM 런더가 있습니다. HM 세탁도 내화 라이닝 ​​처리되어 있으며 EOF가 작동하는 동안 작동 시간 손실 없이 수행할 수 있는 수리가 필요한 경우가 많습니다.

EOF 쉘은 공정 중 슬래그를 지속적으로 제거하기 위해 반대쪽에 슬래그 도어가 있습니다. 슬래그 도어는 공압 실린더를 사용하여 위아래로 조작할 수 있습니다. 슬래그 도어는 또한 용강에서 열에 대한 샘플을 추출하고 가열 중 용강의 온도를 측정하는 데 사용됩니다. EOF의 슬래그 도어를 통해 내화물의 열간 발사가 수행됩니다. 장입 전 탭홀 청소 및 차단도 슬래그 도어를 통해 진행한다. 슬래그 도어는 작업 도어라고도 합니다.

EOF 수냉식 루프는 루프 상단 부분과 슬라이딩 스커트로 구성됩니다. EOF 지붕에는 내화물이 없습니다. EOF 지붕의 상단 개구부를 통해 EOF의 뜨거운 가스가 스크랩 예열 영역으로 이동합니다. 퍼니스 쉘이 앞뒤로 기울어지면 EOF 지붕과 함께 기울어집니다. 슬라이딩 스커트와 스크랩 예열기 하부 부품 사이에 주철 냉각기가 배치되어 대기 공기가 스크랩 예열기로 유입되는 것을 최소화합니다.

용광로 쉘과 지붕은 강조에서 나오는 배출 가스를 포함하고 가스가 스크랩 예열 영역으로 이동하기 전에 가스의 사후 연소를 수행하는 데 매우 중요합니다. EOF 내부에 200mm 수주의 음압이 유지됩니다.

노 바로 위에 배치된 스크랩 예열기는 노 오프 가스에 의해 가열되는 고체 금속 장입물을 지지하기 위해 하나 또는 두 개의 기울어진 수냉식 핑거와 함께 제공됩니다. 수냉식 경사 슈트는 또한 퍼니스에 추가하기 위해 핑거 아래에 제공됩니다. 스크랩 예열기는 EOF의 필수적인 부분입니다. 이전 EOF의 스크랩 예열기는 EOF가 더 높은 비율의 고체 전하를 위해 설계되었기 때문에 2단 또는 3단이었습니다. 현재 대부분의 EOF에는 1단계 스크랩 예열 시스템이 있습니다.

스크랩 예열은 수냉식 핑거와 수냉식 패널로 이루어지며, 여기서 후속 열을 위한 스크랩은 EOF의 배출 가스에 의해 850~900℃로 예열됩니다. 핑거는 두 부분으로 나뉘며 유압 작동 실린더를 사용하여 열리거나 닫을 수 있습니다. 스크랩이 핑거에 충전될 때 핑거는 가까운 위치에 있습니다. 스크랩은 오프 가스의 현열에 의해 예열되는 전체 열 처리 동안 핑거 상단에 보관됩니다. 이전 열이 탭되고 탭 구멍이 막히면 손가락이 열리고 스크랩이 EOF 바닥 내부로 떨어질 수 있습니다. 이것은 스크랩 예열기가 EOF 지붕 상단에 직접 배치되어 스크랩 예열을 위해 가능한 가장 높은 온도에서 오프 가스가 수집되는 EOF의 고유한 기능입니다. 스크랩 예열기 상단에서 스크랩이 녹는 것을 방지하기 위해 바이패스 채널을 통해 가스를 보낼 수 있는 스크랩 예열기에 바이패스 라인이 제공될 수도 있습니다. 그러나 최근의 EOF에서는 일반적으로 오프 가스 온도 제어가 오프 가스 온도가 높아지면 자동으로 켜지는 강제 통풍 송풍기에 의해 희석 공기를 통해 수행됩니다.

석회 및 합금철도 핑거 아래의 자동 공급 시스템에 의해 배출되어 EOF로 배출됩니다. CO-CO2 분석기는 스크랩 예열기 영역에도 설치됩니다. CO 가스 비율이 특정 비율 이상으로 증가할 때마다 희석 공기는 동일한 것을 산화시키고 폭발을 피하기 위해 강제 통풍 송풍기를 사용하여 자동으로 전환됩니다.

특별히 설계된 바닥 배출 스크랩 버킷에 준비된 스크랩은 장입 크레인에 의해 EOF 상단으로 장입됩니다. 스크랩 장입 후 슬라이딩 도어가 닫힙니다. 순환되는 고철 장입 버킷의 수는 고철 장입 부족으로 인한 EOF 작업의 지연을 피하기 위해 충분해야 합니다. 스크랩이 준비되면 스크랩 장입 버킷은 EOF의 상단 슬라이딩 도어 위의 스탠드에 놓입니다. 스크랩이 예열 영역으로 장입될 때마다 스크랩 버킷은 유압 실린더로 들어 올려져 하단 배출 플랩이 열리고 예열기 핑거에서 스크랩이 배출됩니다. 스크랩은 잘 준비되어야 하며 스크랩이 EOF로 배출될 때 예열기 핑거, 수냉식 핑거 및 루프 상부 피스가 손상되지 않도록 크기가 400mm를 초과해서는 안 됩니다.

O2 블로잉 시스템은 제강 공정을 위한 EOF의 중요한 부분입니다. O2 분사는 잠긴 송풍구, 대기 주입기 및 초음속 랜스를 통해 수행됩니다. O2는 기기에 의해 제어되는 유속으로 특정 압력에서 정밀한 방식으로 후연소를 위해 뿐만 아니라 강조로 전달되어야 합니다. 열처리를 위해 지정된 O2 프로파일은 처음부터 끝까지 따라야 합니다.

물에 잠긴 송풍구를 통해 강조에 O2를 주입하는 것은 EOF의 고유한 기능 중 하나입니다. 탭홀이 0도 위치에 있다고 가정하고 난로에 4개의 잠긴 송풍구를 45도, 135도, 225도, 315도 위치에 배치합니다. 송풍구는 용광로 바닥에서 300mm 위에 위치합니다. 풍구 외부 파이프는 구리(Cu) 풍구를 동심원으로 배치한 스테인리스 스틸로 만들어집니다. Cu 튜브의 외경에는 나선형 홈이 있으며 탈염수(DM)와 N2 가스의 도움으로 냉각되어 퍼니스 내부의 송풍구 팁에 너깃 형성을 촉진합니다. 너겟 형성은 열당 2mm에서 3mm 정도까지 풍구 팁 소모를 최소화하는 데 도움이 됩니다. 전체 송풍구 어셈블리에는 문제 없는 작업을 위한 우수한 안전 시스템이 있습니다. 풍구는 내화물 블록을 통과하는 슬라이딩 방식이며 필요할 때 풍구 주변의 내화물 침식을 방지하기 위해 풍구를 용광로 내부로 밀어넣을 수 있습니다.

송풍구를 통해 불어오는 O2는 수조의 탈탄 및 교반을 돕습니다. DM 수를 사용한 송풍관 냉각은 중요하고 중요한 기능입니다. 송풍구가 냉각되는 한 O2 압력이 떨어지더라도 EOF에서 액강이 나오지 않습니다. 그러나 냉각수가 실패하고 O2가 켜져 있으면 잠긴 송풍구가 매우 빠르게 침식되어 EOF 난로가 터져 매우 위험할 수 있습니다. 이러한 이유로 DM 수압이나 유량이 떨어지면 즉시 가동될 수 있는 대기 DM 수조가 있습니다.

노 용기 내에서 배출 가스의 사후 연소도 EOF의 고유한 기능 중 하나입니다. 4개의 숫자 대기 인젝터는 강조 위로 나오는 가스의 사후 연소를 위해 로 쉘에 고정되어 있습니다. 대기 분사기는 4개의 송풍구 위치 바로 위에 있습니다. 대기압 인젝터의 본체도 수냉식이며 4개의 인젝터 모두 스틸 수조의 중심을 향해 아래쪽을 향하고 있습니다. 후연소의 기본 활동은 CO를 CO2로 산화시키는 것이며, 이렇게 생성된 에너지는 부분적으로 강조로 다시 전달되고 그 대부분은 후속 열을 위해 스크랩을 예열하기 위해 연도 가스와 함께 흐릅니다.

두 개의 초음속 랜스가 EOF 내부의 슬래그 수준에 가깝게 O2를 분사하여 고속 탈탄과 수조의 철저한 교반을 돕습니다. 초음속 랜스는 Cu 팁과 수냉식 강철 몸체를 가지고 있습니다. 초음속 랜스는 초음속 랜스를 지지하는 경사진 프레임 워크에서 접을 수 있습니다. 각 초음속 랜스는 슬래그 도어의 양쪽에 배치됩니다. 초음속 랜스에서 공급되는 O2는 주로 강조의 탈탄에 사용되며 부분적으로는 후연소에도 사용됩니다. EOF는 복합 송풍 공정으로 상부의 O2 주입은 주로 초음속 랜스를 통해 이루어지며 바닥에서 측면 송풍은 잠긴 송풍구를 통해 이루어집니다. 초음속 랜스는 일반적으로 안전한 작업을 위한 계측 및 제어 시스템과 함께 제공됩니다.

산소 랜싱은 슬래그의 빠른 유동화를 위해 슬래그/금속 계면에서 수동 랜싱을 통해 수행됩니다. 일반적으로 2개의 숫자 수동 랜스가 슬래그 도어를 통해 사용됩니다. 측정된 양의 O2는 랜싱 파이프를 통해 강철 수조로 방출됩니다. 수동 랜스는 EOF에서 탭핑이 끝날 때 탭 구멍을 청소하는 데에도 사용됩니다.

잠긴 송풍구, 대기 주입기 및 초음속 랜스를 통한 O2의 흐름은 컴퓨터에 의해 제어되는 필수 기기가 있는 밸브 스탠드를 통해 제어됩니다. 밸브 스탠드에는 잠긴 송풍구의 안전운행을 위해 EOF 내부에 장기간 열을 유지해야 하는 경우에 O2에서 N2 또는 아르곤(Ar) 가스로 전환하는 설비가 있습니다. 밸브 스탠드는 EOF에서 원하는 O2 블로우 기간을 달성하기 위해 O2의 정확한 블로우 프로파일을 제어하는 ​​EOF 작동의 핵심입니다.

EOF는 일반적으로 2개의 트롤리, 2개의 바닥, 1개의 EOF 쉘 및 지붕으로 구성됩니다. 예비 쉘과 바닥은 예비 바닥의 대안이 될 수 있습니다. 이것은 그림 3에 나와 있습니다. 전체 EOF 바닥, 쉘 및 지붕은 레일에서 움직이는 트롤리에 장착됩니다. 셔틀 유형의 2개의 숫자 바닥 차량은 새 캠페인 동안 빠른 바닥(또는 쉘 및 바닥) 변경에 사용됩니다. 하나의 바닥 차량은 작동 중인 EOF를 운반하는 반면 두 번째 차량은 다른 바닥을 운반하고 사용 중인 바닥의 한쪽 또는 다른 쪽에 리라이닝을 위해 주차됩니다. 두 차량 모두 태핑 또는 슬래그 제거를 위해 용광로를 기울이는 롤 칼라 트랙이 장착되어 있습니다. 여분의 EOF 바닥은 내화물로 라이닝되어 있으며 작동할 준비가 된 상태로 유지됩니다. 난로의 내화 캠페인이 끝나면 유압 실린더를 사용하여 EOF 쉘을 올리고 사용 중인 바닥을 빼내고 내화 라이닝된 예비 EOF 바닥을 12시간 이내에 제자리에 놓고 EOF를 다시 작동시킵니다. . 틸팅은 고속 유압 실린더에 의해 수행됩니다. 이렇게 하면 슬래그가 없는 탭핑이 가능합니다.

예비 바닥과 예비 바닥 및 쉘이 있는 그림 3 EOF

석회 및 합금 공급 시스템은 저장 호퍼, 계량 시스템 및 컨베이어 벨트로 구성됩니다. 석회 및 합금 공급 시스템은 EOF 수조에 규정된 방식으로 정확한 양의 첨가제를 공급하기 위해 제공됩니다. 이 시스템은 기본적으로 EOF에서 석회를 공급하는 데 사용됩니다. 이 시스템은 강철을 태핑하기 전에 망간 끓일 때 철망간을 공급하는 데 사용되기도 합니다. 이 시스템은 또한 수조 온도를 제어하기 위해 DRI를 공급하는 데 사용되기도 합니다.

EOF에서 강철을 태핑하는 동안 석회와 합금을 국자로 충전하기 위한 두 번째 자동 공급 시스템이 있습니다. 이것은 주로 철강의 1차 탈산 및 후속 2차 정련 공정을 위한 환원 슬래그를 만들기 위한 것입니다. EOF는 짧은 사이클 시간으로 생산성이 높은 공정이기 때문에 태핑 중에 EOF와 국자에 석회 및 합금 공급 시스템은 퍼니스 생산성과 일치하는 필수 추가를 보장하기 위한 EOF 공정의 중요한 부분입니다.

가스 세정 플랜트(GCP)는 일반적으로 습식 방식입니다. 다운커머, 퀜칭 챔버, 벤츄리, 사이클론 분리기, ID(유도 통풍) 팬 및 굴뚝으로 구성됩니다. 다운커머는 스크랩 예열기 시스템 이후에 퀜치 챔버로 배출 가스를 운반하기 위한 것입니다. 다운커머는 내화 라이닝이 되어 있으며 물 분사 노즐이 있어 가스를 식힐 뿐만 아니라 가능한 한 가스에서 먼지를 분리합니다. 연소실에는 가스의 온도를 낮출 뿐만 아니라 일정량의 먼지를 분리하는 큰 물의 샤워와 함께 오프 가스의 방향 전환이 있습니다. 벤츄리는 GCP 시스템의 핵심입니다. 갑작스런 압력 방출로 인해 배출 가스에서 먼지를 분리하는 데 도움이 될 뿐만 아니라 전기 작동식 플랩 쌍을 통해 로 부압을 매우 정밀하게 제어합니다. 사이클론 분리기는 오프 가스에서 먼지를 분리하는 최종 장치입니다.

퀀치 챔버와 사이클론 분리기에서 수집된 더러운 물은 ​​화학적 도징 후 농축기로 운반됩니다. 농축기에서 먼지는 가라앉고 깨끗한 물은 펌핑 시스템을 통해 GCP로 다시 순환됩니다. 깨끗한 공기(50mg/cum 미만)는 일련의 2개의 ID 팬(하나는 대기)에 의해 당겨지고 높은 굴뚝을 통해 대기 중으로 배출됩니다. 이렇게 생성된 청정 가스는 굴뚝에서 나올 때 흰 구름처럼 나타나는 주로 순수한 증기입니다. 위의 공정에서 여과된 습식 슬러지는 68% ~ 70% Fe(철)를 포함하는 고체 입자가 소결 공장에서 다시 재활용되는 농축기에서 수집됩니다. EOF에서도 건식 GCP가 가능합니다.

저 S 액체 연료를 사용하는 공기 오일 버너는 새로 라이닝된 EOF 노상 및 쉘을 예열하는 데 사용됩니다. 이것은 첫 번째 열을 처리하는 동안 적절한 열 균형을 보장합니다. 이후 가열간에는 버너를 사용하지 않아도 된다. 장기간 중단되는 경우 후속 가열을 충전하기 전에 퍼니스를 예열하는 것이 바람직합니다.

오늘날 EOF는 온라인 PLC/컴퓨터 시스템을 통해 전체 제어가 이루어지는 매우 정교한 계측 시스템을 갖추고 있습니다. 제공된 안전망은 공정의 안전한 작동과 반복성을 보장하기 위해 매우 우수합니다. 컴퓨터에는 자동 데이터 로깅 기능과 하위 시스템이 오작동할 때 경보 시스템을 작동시키는 기능이 있습니다.

운영 매개변수

EOF의 일반적인 작동 매개변수는 (i) 용해로 가용성의 연간 340일, (ii) 고체 장입의 균형과 함께 HM의 50% – 90%로 구성된 장입 구성, (iii) 다음 범위의 탭에서 탭하는 시간입니다. 30분 ~ 50분, (iv) 국자로 없이 1700℃, 국자로 1650℃의 출탕 온도, (v) 바닥 교환에 필요한 시간(캠페인 간)은 12시간 범위 내 24시간.

액체 강철 톤당 일반적인 특정 소비량은 (i) HM-778kg/t(70%), (ii) 선철 및 철 스크랩으로 구성된 고형 장입물-333kg/t(30%), (iii) 석회입니다. -45 kg/t(HM의 P 함량에 따라, (iv) 50 N cum/t ~ 70 N cum/t 범위의 O2 소비, (v) 3 N cum/t 범위의 N2 소비 5N cum/t, (vi) 5백만 칼로리/톤(Mcal/t) ~ 10Mcal/t 범위의 연료 소비, (vii) 약 6kg/t의 내화물 소비, (viii) 약 4 포격 재료 소비 kg/t 및 (vii) 87 % ~ 89 % 범위의 금속 수율.

EOF 프로세스의 프로세스 흐름과 Shop의 일반적인 단면은 그림 4와 그림 5에 나와 있습니다.

그림 4 EOF 프로세스의 프로세스 흐름

그림 5 EOF 상점의 일반적인 단면

EOF의 장점

EOF 프로세스의 다양한 장점은 다음과 같습니다.

• • 금속 전하 혼합과 관련하여 광범위한 유연성이 있습니다. HM 가용성이 제철 공정에서 50% 미만일 때 이점이 더 많습니다. 고체 전하(스크랩, 선철)에 대해서도 유연성이 있습니다.
  • 이 프로세스는 전기 에너지의 가용성이 낮은 경우에 유리합니다.
  • 이 공정은 생산성이 높고 용광로 가용성이 좋습니다.
  • 생산된 액강은 특히 탈인 및 탈황과 관련하여 우수한 야금학적 특성을 가지고 있습니다.
  • 액체강은 트램프 성분의 함량이 낮습니다.
  • 블로우 중 슬래그의 지속적인 플러싱과 슬래그 프리 태핑으로 인해 강철 내 함유 수준이 크게 감소합니다.
  • 탭된 강은 연속 주조기로 직접 이송되거나 2차 야금 장치로 이송될 수 있습니다.
  • EOF는 공정 제어가 간단하고 완전히 자동화될 수 있습니다.
  • 이 프로세스는 에너지 효율적입니다.
  • 공정은 약간의 음압에서 작동하므로 먼지 배출이 거의 없습니다.
  • 소음 수준이 낮습니다.
  • 고체 전하 재료(스크랩, 선철)에 대한 유연성은 또 다른 매력입니다.