선재 압연에 관한 중요 사항

선재 압연에 관한 중요한 측면

선재는 일반적으로 강철 빌릿을 열간 압연하여 생산되는 원형 단면의 철강 제품입니다. 선재는 최종 제품이 생산될 때까지 2차 및 3차 가공 장치에서 거치는 긴 후속 가공으로 알려져 있습니다. 또한 최종 제품은 다양한 산업 분야에서 중요한 부품으로 사용되는 경우가 많습니다.

지난 몇 년 동안 자동차 타이어 보강용 스틸코드 생산 등 다양한 용도로 사용되는 선재의 품질에 대한 사용자의 요구가 높아짐에 따라 선재 생산을 위한 기술 개발 활동이 추진되었습니다. (황동/청동 코팅 비드 와이어 및 코드 와이어), 고강도 케이블, 현수교 및 도로용 아연도금 와이어, 철도 스위치, 스프링 와이어, 보강 스트랜드, 패스너, 용접봉, 프리스트레스 콘크리트 구조물 보강용 로드(PC -와이어), 태양광 산업용 실리콘 웨이퍼를 절단하는 쏘와이어, 음악선 등

선재 압연기(Fig 1)에서는 2차, 3차 공정의 요구 사항을 충족시키기 위해 인라인 열처리 설비 도입, 소경 선재 개발, 2차 가공의 특정 가공 단계 생략, 생산성 향상 및 에너지 절약을 목표로 압연합니다. 최근 몇 년 동안 경쟁이 날로 심화되고 제품 품질 경쟁력을 강화하려는 의도로 치수 정확도 및 제품 야금 품질의 향상, 장비 및 작업 효율성의 개선과 같은 일부 측면도 매우 중요하게 되었습니다.

그림 1 선재 압연기

소형 및 대형 모두에 대해 다양한 등급의 선재에 대한 수요가 증가함에 따라 선재 생산자는 높은 공장 생산성과 우수한 품질의 완제품의 효율성을 극도의 공정 유연성과 결합하여 신기술을 향상시켜야 하는 과제를 안고 있습니다. 압연 강종의 최종 적용에 따라 공정 경로를 변경하고 생산 계획을 단순화할 수 있는 가능성은 현재 선재 공장의 성공을 위한 가장 중요한 요구 사항 중 하나입니다.

선재의 기술적 특성은 압연기 구성 외에 생산공정, 빌렛 화학성분 및 검사/준비, 빌렛 재가열, 압연온도 최적화 등에 따라 달라집니다.

빌렛 및 빌렛 준비

비금속 함유 – 대부분의 선재 등급에서 비금속 개재물의 존재는 압연기 또는 압연 중에 선재의 파손을 유발할 수 있는 미세한 공동 또는 금속 매트릭스 불연속성의 촉진 가능성 때문에 극도로 유해합니다. 추가 처리 중. 이러한 개재물(주로 산화물, 규산염, 황화물 및 질화물)은 철강 생산 자체의 여러 단계(합금, 탈황 및 탈인) 동안 발생하거나 액체의 직접 접촉으로 인한 마모 효과와 같은 외인성 기원을 가질 수 있습니다. 내화 라이닝의 재료로 된 강철. 전체 수량 및 분포와 관련된 측면 외에도 비금속 개재물의 위험을 결정하는 가장 중요한 지표는 모양과 변형 가능성입니다. 알루미네이트는 높은 융점과 변형 가능성 때문에 가장 유해한 반면 구형 망간 황화물(주로 주조 단계에서 생성됨)은 압연 중에 미세 연성 끈으로 쉽게 파편화되고 후속 처리 단계에서 더 변형될 수 있습니다.

화학 성분 – 화학 성분은 선재의 기계적 특성과 특정 응용 분야에 대한 적합성을 결정하기 때문에 화학 성분은 중요한 측면입니다. 또한, 선재의 압연 및 추가 가공시 신뢰성을 확보하기 위해서는 화학 조성 외에도 특정 강종에 대해 단일 열 내 및 상이한 열 내에서 화학 조성의 좁은 변화를 보장하는 것이 기본입니다. 인 및 황과 같은 유해한 불순물은 후속 드로잉 작업에서 선재의 연성에 심각한 영향을 줄 수 있으므로 낮은 수준이 바람직합니다.

분리 수준 제어 – 시작 빌릿의 편석 수준 제어는 선재에서 최종 인발된 와이어의 안정적인 성능을 보장하기 위해 가장 중요한 측면 중 하나입니다. 선재의 적절한 편석 수준을 확보하기 위해, 주상 결정의 최소 발생 및 등축 결정을 갖는 영역의 최대 입사를 특징으로 하는 빌렛을 생산하기 위해 빌렛의 연속 주조 단계가 중요해진다. 모든 수지상 분리는 롤링 및 드로잉 후에도 여전히 존재할 수 있는 분리 밴드의 형성으로 이어져 와이어 성능의 신뢰성을 제한할 수 있습니다. 또한, 탄소 함량이 높은 선재의 경우 미세 편석도 선재 중심부에 마르텐사이트 구조를 형성하여 선재 파손의 위험을 증가시킬 수 있습니다.

연성 – 선재의 연성 및 연신 작업 시의 거동은 수소 및 질소 함량에 엄격하게 의존합니다. 이러한 이유로 강철의 수소 및 질소 함량을 허용 한도 내로 제어하는 ​​것이 매우 중요합니다.

빌렛 크기 및 빌렛 컨디셔닝 – 가장 적절한 빌릿 크기와 요구되는 표면 품질의 정의는 뜨거운 논쟁의 대상입니다. 빌렛 컨디셔닝은 주조와 압연 기술 간의 연결을 나타내기 때문에 선재 생산에 있어 더욱 중요한 측면입니다. 빌릿 품질 검사 기준은 주조된 빌릿이 압연기로 직접 이송될 수 있는지 또는 제품 거부 위험을 제어하기 위해 빌릿에 컨디셔닝이 필요한지 정의하기 위해 지정되어야 합니다. 빌렛 컨디셔닝 라인의 목표는 랩과 블리드가 없는 높은 표면 조도를 보장하고 한편으로는 탈탄 깊이를 제어하며 다른 한편으로는 최종 제품 불량을 최소화하는 것입니다.

빌렛 재가열 – 선재의 품질관리를 위해서는 빌렛의 가열에 대한 엄격한 관리가 필요하다. 재가열로는 빌릿 표면 품질, 온도 균일성을 보장하고 과도한 침지를 피하고 오스테나이트 입자 크기의 증가를 피합니다. 빌릿의 표면 품질은 용광로의 스케일 형성에 따라 달라집니다. 또한, 탄소 등급이 높을수록 탈탄에 취약합니다. Billet의 탈탄은 Billet을 가열하면서 버너 제어를 통해 제어한다.

타이어 코드 등급과 같은 일부 등급의 선재를 재가열할 때 고려해야 할 가장 중요한 측면 중 하나는 압연 시간으로 인한 헤드 투 테일 온도 강하를 제한하는 것입니다. 직경이 작은 선재를 압연하는 동안에는 최고 속도로 압연되더라도 소요 시간이 길어집니다. 이것은 연속 압연기 입구에서 헤드-투-테일 온도 강하는 직경이 작은 선재(예:5mm)에서 가장 높다는 것을 의미합니다. 이 문제는 재가열로의 적절한 제어와 빌릿 테일의 자연 온도 손실을 부분적으로 보상할 수 있도록 다양한 섹션의 가열 패턴을 설정하여 제한할 수 있습니다.

압연기 장비

압연기 장비는 선재 생산에서 매우 중요한 역할을 합니다. 압연기 최적화, 운영 유연성 및 공정 신뢰성은 기본적인 역할을 합니다. 완제품 품질(크기 공차, 기계적 특성 및 표면 마감 면에서)을 개선하기 위해서는 신뢰할 수 있는 전용 자동화 시스템도 필요합니다. 두께/단면, 롤의 각속도, 스탠드와 관련 온도 사이의 장력을 제어하기 위해 다양한 자동화 시스템이 현대식 압연기에서 구현됩니다. 특정 열-기계적 공정 및 자동화 제어 시스템은 선재의 기술적 특성, 공차 및 표면 품질을 향상시키기 위해 개발되었습니다.

디스케일러 – 밀에 적절한 표면 품질을 특징으로 하는 빌릿을 공급하려면 빌릿 컨디셔닝 및 재가열 방법과 별도로 석회질 제거가 필요합니다. 이것은 매우 중요한 요구 사항입니다. 다음 압연 단계(압연 스케일)에서 돌이킬 수 없는 표면 결함을 방지하기 위해 완벽하게 깨끗한 표면이 보장되어야 합니다. 이러한 이유로 1차 스케일 제거는 해로운 표면 과냉각을 피하기 위해 매우 짧은 시간(높은 빌릿 속도)에 높은 수압 디스케일러에 의해 퍼니스 출구에서 수행됩니다.

압연기 스탠드 및 가위 – 압연기 스탠드는 압연 공정의 핵심을 나타내며 그 구성은 강종 제품 혼합, 압연 크기, 최소 및 최대 생산성, 최소 및 최대 압연 시간, 요구되는 바이트 속도, 필요한 가위 구성, 사용 가능한 업스트림 및 다운스트림 시설, 미디어 가용성 등

부적절한 압연기 구성이 전체 압연 공정에 어느 정도 영향을 미칠 수 있는지 쉽게 이해할 수 있습니다. 오늘날의 환경에서 일반적으로 선재 압연기 및 특수강 제품을 압연할 수 있는 능력을 갖는 선재 압연기에 대해 보다 넓은 의미에서 가공할 강종에 대한 공정 유연성이 요구되고 있으며, 롤링 전략을 적용하고 크기를 빠르게 변경합니다. 이것은 시간이 지남에 따라 점점 더 엄격해지고 있습니다. 현대의 선재 공장에서는 사실 다연 압연기에서 250개 이상의 크기 변화가 있는 것이 드문 일이 아닙니다. 따라서 사이즈 변경 시간을 단축하고 롤 패스 디자인을 단순화할 수 있는 가능성이 우선시됩니다.

디스케일러 후의 전단력에는 절삭력이 필요하며, 특히 선재 압연기에서 저온 압연을 채용할 경우에는 더욱 그러합니다. 롤링 스탠드는 높은 롤링 하중을 지지하기 위해 높은 축 방향 및 반경 방향 강성과 함께 적절한 강성을 보장해야 합니다. 빠른 교체를 보장하고 자갈이 있는 경우 호스가 손상될 위험을 줄이기 위한 것입니다.

밀 블록 정삭 및 압연기 축소 – 블록은 높은 회전 하중을 견디고 높은 회전 토크를 전달하기 위해 견고한 설계와 견고한 구조가 필요합니다. 특정 등급의 선재는 압연 블록 제한에 의해 강제될 수 있는 부적절한 압연 온도에 매우 민감합니다. 또한, 조밀한 치수 공차를 얻을 수 있는 가능성은 선재의 대소 사이즈 모두에 있어서 또 다른 기본적인 측면이므로 압연 블록 이후의 축소 및 사이징 밀이 필요합니다.

운영 비용, 플랜트 효율성 및 자재 수율 측면에서 달성되는 이점과 '단일 패스 제품군' 개념의 적용(모든 제품은 축소 및 사이징 밀에서 마감됨) 외에도 다양한 등급의 선재에 대한 축소 및 사이징 공장은 주로 선재 자체의 품질에 반영됩니다. 그 이유는 여러 가지가 있으며 (i) 최적화된 압연 순서와 장력 최적화로 인해 코일의 길이를 따라 그리고 서로 다른 코일 사이에서 절대값과 신뢰성/반복성 측면에서 엄격한 크기 공차를 달성하는 것이 가능합니다. (ii) 작은 크기는 우수한 압연 속도로 생산될 수 있으므로 순수한 압연 시간과 헤드 투 테일 온도 강하가 감소합니다. (iii) 큰 크기는 사이징 블록과 루프 배치 사이의 거리가 작기 때문에 코일 테일 모양이 더 좋습니다. 헤드 및 사이징 블록 후의 짧은 수냉 라인, (iv) 처리되지 않은(수냉식이 아닌) 바의 더 짧은 길이, (v) 감소된 영역의 적절한 감소로 인해 선재의 내부 품질이 보장됩니다. 및 사이징 밀, (vi) 적절한 입자 크기 제어를 보장하기 위해 열-기계적 처리가 적용될 수 있음, (vii) 파단점에서 단면의 기술적 감소가 증가됨, (viii) 열적 프로파일이 더 용이함 다단계 압연 및 냉각 순서로 인해 제어되므로 마무리 블록의 과도한 온도 상승을 피할 수 있습니다(그림 2), (ix) 최종 기술적 특성의 더 낮은 퍼짐을 달성할 수 있음, (x) 스케일 외관이 크게 개선되기 때문에 마지막 압연 순서 이후에 필요한 냉각 감소 및 (xi) 탄소 등급이 높은 경우 탈탄층이 더 얇고 선재 둘레를 따라 더 균일하게 분포됩니다.

그림 2 사이징 압연기를 사용하지 않은 경우와 사용하지 않은 경우의 선재 압연기 길이에 따른 일반적인 온도 프로파일

환원 사이징 밀의 총 감소량은 선재 압연기의 전체 제품 혼합 범위에 대한 임계 감소량보다 훨씬 높습니다. 따라서 현대의 모든 선재 공장에는 이 기술이 탑재되어 있습니다.

고속 가위 – 선재 압연기는 일반적으로 다양한 압연기 위치에 고속 전단기를 장착합니다. 이 가위는 압연기의 최대 속도로 선재의 헤드 및 테일 트리밍을 위해 설계되었으며, 일반 및 보강 수냉식/자가 강화 강선재 모두에 대해 초당 최대 130미터의 현대식 압연기일 수 있습니다. 고속 가위의 고급 설계 특성에는 (i) 장치의 소형화, (ii) 한 쌍의 칼날 홀더/단일 드라이브 디자인이 포함되어 동일한 쌍의 칼날 홀더로 자르기 및 다지기 작업을 수행할 수 있습니다. iii) 더 빠른 블레이드 교체가 가능한 고급 블레이드 잠금/센터링 시스템, (iv) 짧은 행정 전기 작동식 전환기, (v) 편차 각도 진폭 감소(전환기 및 컨베이어의 마찰 감소 및 마모 최소화), (vi) 더 짧은 편차 주기, 설계 속도를 훨씬 능가하는 작동 동기화 및 효율성 향상, (vii) 블레이드 폭의 현저한 감소, (viii) 더 나은 작동 효율성을 초래하는 더 좁은 블레이드 홀더, (viii) 낮은 마모율과 더 적은 소음으로 가이드 요소의 마찰 감소 최고 속도.

인라인 검사 – 압연 공정이 완료된 후 냉간 상태의 선재를 검사하는 것이 표준입니다. 이러한 방식은 압연 속도의 증가와 고품질 제품에 대한 고객의 요구로 인해 더 이상 요구 사항을 충족하지 못합니다. 따라서 선재공장에서 선재를 생산하는 과정에서 새로운 공정 및 품질관리 기술의 필요성이 대두되고 있다. 오늘날 일반적인 추세는 압연기 자체에서 뜨거운 제품에 대해서도 테스트를 수행하는 것입니다. 온라인 테스트에는 (i) 생산 문제를 조기에 식별하여 더 많은 피해가 발생하기 전에 제철소 운영자가 개입할 수 있고 (ii) 폐기물 생성을 방지하고 결함이 있는 제품에 시간과 에너지가 낭비되는 것을 방지하는 두 가지 이점이 있습니다. 생산의 나중 단계에서. 인라인 검사는 일반적으로 와전류를 기반으로 합니다.

루프 누워 머리 – 선재 압연기 루프 레잉 헤드의 일반적인 작업은 양호한 코일 패턴과 긴 파이프 수명을 보장하는 것입니다. 선재 압연기의 정삭 압연 속도가 증가함에 따라(소형 압연 시와 같이) 이러한 요구는 더욱 엄격해지고 이에 따라 새로운 기술 솔루션과 대체 재료가 필요합니다.

매우 높은 회전 속도(100 m/s ~ 130 m/s 이상)는 기계 및 자동화 시스템에 의해 적절하게 제어되지 않는 경우 헤드 엔드, 특히 테일 엔드 형성 문제를 의미합니다. 또한, 이러한 상승된 압연 속도에 따라 냉각 컨베이어의 중심에 있는 루프가 더 어려워집니다. 이러한 측면은 열 기계적 처리가 완료되었기 때문에 일부 등급의 기본입니다.

차세대 루프 레잉 헤드 로터는 진동 없는 작동을 위해 로터 지지용으로 잘 알려진 '유막 베어링'을 사용하는 것 외에도 작동 안정성을 제공하기 위해 3D 운동-역학 시뮬레이션을 사용하여 특별히 연구된 고급 설계를 가지고 있습니다. 높은 마무리 속도에서 마모율 최적화. 루프 레잉 헤드 파이프의 점진적인 곡선 모양에 대한 새로운 디자인과 재료 선택은 와이어 로드에 이상적인 경로를 제공하여 전체 파이프 길이를 따라 내벽과의 일정한 접촉을 보장하여 균일한 마모 분포를 초래합니다.

제어 냉각 컨베이어 시스템 – 현재 선재 공장의 야금 공정에서 가장 일반적인 것 중 하나는 제어 냉각 컨베이어 시스템입니다. 선재 냉각 기술 섹션은 2단 수공 냉각 라인이라고 합니다(그림 3). 이러한 라인에서 압연된 선재는 와이어 유닛의 마무리 스탠드를 떠난 후 특수 노즐 장치에 의해 먼저 물로 냉각되고, 냉각 컨베이어에 헤드를 포설하는 루프에 의해 코일 링에 부설된 후 기류에 의해 송풍기에 의해 아래에서 위로 컨베이어로 날아갑니다.

그림 3 제어 냉각 컨베이어 시스템

효과적인 금속 냉각 조건을 만들기 위해 제어 냉각 컨베이어 시스템 장비의 설계 기능이 지속적으로 개선되고 있습니다. 예를 들어, 중탄소강 및 고탄소강 등급에서 압연 선재를 생산할 때 표준 '단거리' 제어 냉각 컨베이어 라인이 사용되며, 용접용 복합 합금강을 비롯한 저탄소 합금강의 경우, 미리 결정된 '긴' 제어 냉각 컨베이어 라인이 더 효과적이고 보편적인 느린 냉각 또는 지연 냉각 모드가 필요합니다.

제어 냉각 컨베이어 시스템의 설계 특징을 통해 압연 선재 냉각을 위한 다양한 모드를 구현할 수 있습니다. 선재의 가속 냉각은 송풍기에 의해 컨베이어에 공기가 공급되기 때문에 발생합니다. 냉각 속도가 초당 15℃ 이상인 경우 압연 선재 미세 조직은 대부분 펄라이트로 구성됩니다. 펄라이트 강의 단면에 대한 구조적 구성요소의 균일한 분포는 선재가 추가 가공 중에 고도의 냉간 소성 변형을 받는 경우에 특히 중요합니다. 펄라이트 구조는 변형률이 높은 고강도 냉간 가공 제품 생산에 가장 유리한 구조입니다.

탄소 함량이 높은 선재의 경우 야금학적 관점에서 선재의 주요 목적은 분해 불가능한 펄라이트 조직을 가능한 한 최대화하여 분해 가능한 펄라이트의 존재를 최소화하고 자유 시멘타이트 또는 페라이트를 포함하는 조직을 얻는 것입니다. 초석 페라이트의 존재는 완전한 펄라이트 미세 구조와 비교하여 연성 감소를 결정하는데, 그 이유는 페라이트-펄라이트 계면에서 균열 개시 부위의 가능성이 더 높기 때문입니다. 이러한 이유로, pro-eutectoid ferrite의 양은 가능한 한 제한되어야 하며(1% ~ 2%) 기계적 특성은 일반적으로 층간에서 인장 의존성을 정의하는 'Hall-Petch 관계'로 설명될 수 있습니다. 간격. Hall-Petch 관계는 입자 크기를 줄임으로써 재료의 강도를 이론적인 강도만큼 높일 수 있음을 나타냅니다. 실제로 재료의 강도는 입자 크기가 약 20나노미터에서 30나노미터로 감소함에 따라 계속 증가하여 강도가 최고조에 달합니다.

압연기 영역에서 선재 생산의 핵심은 냉각 컨베이어에서 선재의 온도 제어로 대표됩니다. 이 영역에서 실제로 강철 상변태가 발생합니다. 크기와 등급에 따라 제어 냉각 컨베이어에서 처리의 처음 30초에서 50초는 최고의 기술적 특성을 얻기 위해 전략적으로 중요합니다.

냉각 방식의 적절한 선택에 의한 제어 냉각 컨베이어는 대체 냉각 모드가 있는 특수 제품 등급뿐만 아니라 모든 기존 등급의 강철 생산을 수용합니다. 또한 저온 압연 및 냉각 제어를 위한 환원 및 사이징 밀과 함께 사용하면 탄소강 및 합금강 등급의 가공을 최적화하여 특성과 치수 제어의 매우 우수한 조합을 생성합니다.

제어 냉각 컨베이어는 단일 시스템 내에서 급속 냉각 및 저속 냉각 모드를 포함하여 광범위한 조건에서 처리를 용이하게 합니다. 이 기능을 통해 선재 공장은 광범위한 일반 탄소강 및 합금강은 물론 스테인리스강 및 기타 특수 등급을 생산할 수 있습니다. 제어 냉각 컨베이어는 선재의 압연 특성을 개선하여 직접 사용 가능한 조건에서 더 많은 등급을 생산할 수 있게 하고 구상화 어닐링과 같은 다운스트림 공정을 줄이거나 없앱니다.

인라인 열기계 처리 – 오늘날의 환경에서 선재 사용자는 제품의 전반적인 품질 측면에서 점점 더 까다로워지고 있으며 특정 응용 분야(예:타이어 코드)의 경우 요구되는 성능을 보장하기 위해 전용 공정 경로를 적용해야 합니다. 선재 공장에서 인라인 열처리를 적용하면 특수강 선재 압연을 위한 공정 치수 접근 방식이 크게 수정되었습니다. 인라인 열처리는 공정 유연성을 동시에 결합하여 최종 제품의 부가가치를 높이고 높은 생산성과 재료 수율을 결합하여 생산 비용과 환경 영향을 최소화합니다.

선재 압연기의 열 기계적 처리는 동적 재결정의 결과로 최종 입자 크기를 미세화합니다. 최종 인라인 수냉식 및 제어식 냉각 컨베이어 시스템의 우수한 제어식 냉각과 결합된 열 기계적 처리는 최종 제품 특성을 결정하는 데 중요한 역할을 합니다. 이는 후속적으로 다운스트림 처리 중에 구상화 어닐링되는 저합금 및 중합금 강 제품에 특히 유용합니다. 결정립 크기를 강력하게 제어하는 ​​능력은 변태 시작 시간과 온도를 이동시켜 베이나이트 및 마르텐사이트와 같은 경질 제품으로의 후속 변태에도 영향을 미칩니다. 따라서 열 기계적 처리는 직접 다운스트림 냉간 가공을 최소화하고 어닐링 시간을 단축할 수 있습니다.

제어된 냉각 컨베이어 시스템에서의 처리와 낮은 압연 온도의 조합은 일부 임계 등급의 선재에서 경화성을 감소시키는 기능을 제공합니다. 궁극적으로 이것은 페라이트 형성을 촉진하고 베이나이트와 마르텐사이트로의 진화를 지연시킵니다. 열 기계적 처리를 통해 달성된 미세 입자 크기는 열처리 중 확산을 개선하고 열처리 시간 및 온도를 감소시킬 수 있습니다. 열처리되지 않은 봉의 경우 정교하고 복잡한 구조는 냉간 변형 동안 인장 픽업을 증가시켜 (i) 압연 인장 강도 감소, (ii) 다운스트림 응답 개선 및 (iii) 작업 증가와 같은 여러 이점을 생성합니다. 경화성. 개선 사항은 입자 미세화 및 미세 구조 제어에서 비롯됩니다. 제어된 냉각 컨베이어 시스템에서 냉각 공정을 잘 제어하고 선재의 경화성을 감소시키면 공정이 매우 안정되고 원치 않는 단단한 상이 형성될 가능성이 줄어듭니다.

기술적 특성 제어 및 규모 최적화를 위한 제어 시스템 – 압연 온도의 제어는 일정한 변형 하중, 최적의 치수 허용 오차, 기술 및 야금학적 특성 향상, 제품 균질성 개선, 적절한 스케일 특성을 품질과 양 측면에서 모두 달성하기 위한 핵심 측면입니다.

일반적으로 선재 공장에서는 압연 및 권취 온도를 관리하기 위해 전략적 위치에서 수냉을 수행하여 봉재의 자체 템퍼링에 충분한 시간을 허용하여 선재 블록 입구에서 표면과 코어 사이의 온도 차이를 최소화합니다. 일부 강종의 경우 최적 조건은 일반적으로 고압 수냉식 노즐을 관리하는 온도 폐쇄 루프 시스템에 의해 미세하게 제어되는 일반적으로 '정규화 압연' 온도 범위로 표시됩니다.

압연 및 권취 조건의 부적절한 제어에 매우 민감한 강종은 최종 기술적 특성과 다음 드로잉 작업(예:펄라이트 집락의 밀도)에 영향을 미치거나 단순히 미학적인 문제를 '빨간 녹'과 같은 심각한 문제로 이어질 수 있습니다. 측면.

선재 생산 과정에서 생성되는 산화철에는 두 가지 종류가 있습니다. 그 중 하나는 기본 척도이고 두 번째 척도는 보조 척도입니다. 1차 스케일은 선재가 강 빌렛 표면에 압연되기 전에 재가열로에서 형성되어 디스케일러에서 제거됩니다. 2차 스케일은 선재 압연 중 및 제어 냉각 컨베이어에 부설된 후 형성됩니다. 선재의 2차 산화물 스케일의 구조는 내층에서 외층으로 (i) 우스타이트(FeO), 자철광(Fe3O4) 및 적철광(Fe2O3)의 3개 층으로 구성됩니다. 그러나 일부 강철 등급의 경우 적철광의 양이 적기 때문에 실질적으로 2개의 층이 존재합니다. 이러한 스케일의 두께는 산화 온도 및 시간에 비선형적으로 비례합니다. 즉, 900℃ 이상, 특히 산화의 처음 20초 동안 FeO의 성장은 빠르며 그 다음에는 더 선형인 반면 Fe3O4의 두께는 대략적으로 유지됩니다. 끊임없는. 또한, 산화물 농축은 온도가 650℃에 도달한 경우를 제외하고 모든 온도에서 높은 속도를 갖는다. 이 지점 이후에는 산화 속도가 느려지고 스케일의 두께가 거의 일정하게 유지되거나 매우 느리게 성장한다. 따라서 보조 스케일의 두께는 제어 냉각 컨베이어 시스템의 냉각 모드에 크게 의존합니다.

파스너 산업의 요구에 따라 스케일의 품질과 수량은 적절한 열처리로 제어되는 중요한 측면입니다. 선재의 추가 처리 중에 기계적 또는 화학적 스케일 제거가 사용됩니다. 최적의 wustite 스케일을 보장하고 인발 전에 기계적 스케일 제거에 의한 스케일 제거를 용이하게 하기 위해 높은 코일링 온도(900 ° C 이상)가 적합하지만 화학적 스케일 제거를 용이하게 하는 데 더 낮은 온도(약 850 ° C)가 사용됩니다. 이 경우 금속 손실과 산세척 시간을 줄이기 위해 얇고 조밀한 스케일이 형성됩니다. 어쨌든 두 냉각 단계(압연 중/압연 후 강제 수냉 및 냉각 컨베이어의 가속 냉각)의 전체 기술 특성이 가장 잘 제어되어야 합니다.

최근에는 생산성, 경제적, 환경적 이유로 스케일 기계적 제거 기술이 향상됨에 따라 기계적 스케일 제거에 적합한 선재에 대한 요구가 높아지고 있습니다. 일부 응용 분야의 경우 완벽한 스케일 없는 표면이 필요하므로 화학적 석회질 제거가 사용됩니다.

선재 코일 취급 – 선재 코일은 대부분 포장되지 않은 상태로 운송되기 때문에 녹의 영향을 받습니다. 그것들은 때때로 운송 전에 개방된 상태로 보관되기 때문에 운송될 때 번들에서 물이 떨어지는 것을 관찰하는 것은 드문 일이 아닙니다. 못, 철조망용 아연도금선(철조 포함), 도로망, 철조망 등 광범위한 최종 용도에 적용할 수 있도록 추가 가공을 거친 Hot Roller 제품입니다. 몇 가지 응용 프로그램을 언급하기 위해 프리스트레스 콘크리트.

선재의 많은 파견은 결국 냉간 인발로 결정됩니다. 이 과정에서 와이어는 게이지를 줄이고 길이를 증가시키는 다이를 통해 강제됩니다. 이 때문에 와이어의 꼬임과 흠집은 허용되지 않습니다. 다이를 통해 당겨질 때 와이어가 부러질 수 있기 때문입니다. 와이어가 다시 그리기용이 아닌 경우에도 이러한 결함은 바람직하지 않습니다. 이러한 결함이 완제품에 나타나기 때문에 로드 메쉬 제조 시. 잘못된 적재, 스트래핑 밴드의 압착 및 파손으로 인한 운송 중 번들 분해는 선재의 느슨한 회전으로 이어져 선재의 엉킴, 얽힘 및 비틀림으로 발전하므로 피해야 합니다. 그 결과 코일의 일부를 잘라서 폐기해야 할 수 있습니다. 이것이 궁극적인 해결책이 아닌 경우, 선재의 용도에 따라 묶음의 턴이 엉키고 꼬이게 되어 생산 라인에서 시간 손실이 발생합니다.

선재 코일이 감겨 있는 경우, 이는 선재가 보다 섬세한 성질의 가공을 위해 예정되어 있음을 나타냅니다. 악기용 와이어. 특수강 선재 코일은 일반적으로 부식 및 기계적 응력(예:긁힘 및 좌굴)으로부터 보호되며 일반적으로 부식 방지(예:기름칠 또는 '증기 부식 억제제' 종이) 또는 필름 코팅된 포장지 및 플라스틱 필름을 사용하여 다층 포장으로 제공됩니다.

선재 코일은 기계적 손상에 민감하므로 주의하여 취급해야 합니다. 올바른 취급과 적절한 취급 및 슬링 장비(예:크로스바, C 후크, 코일 맨드릴, 웨빙 슬링, 체인 슬링 등)를 사용하여 손상을 예방할 수 있습니다. 와이어 코일을 과도한 힘으로 들어올리거나 내려 놓으면 와이어 코일이 더 이상 적절하게 풀리고 추가 처리될 수 없기 때문에 추가 처리에 해로운 왜곡이 발생합니다.

선재코일은 충분한 강도와 적재능력을 갖는 헤드보드 및 측벽(지주)을 갖는 차량 또는 철도차량으로 운송되어야 한다. 미끄럼 방지 재료도 하중 아래 및 층 사이에 놓아야 합니다. Gaps in the load are often unavoidable due to the handling methods used and vehicle characteristics (load distribution), so the load is to be secured in accordance with anticipated accelerations by direct securing (e.g. tight fit, loop lashing) and/or by frictional securing (e.g. tie-down lashing).