근본 원인 평가 방법

근본 원인 분석(RCA)은 신뢰성 영역에서 매일 사용되는 중요한 도구입니다. 문제 해결 방법과 그 안에서 작동하는 분석 도구를 올바르게 이해하는 것은 사이트가 세계적 수준의 유지 관리를 수행할 수 있도록 돕는 열쇠입니다.

문제의 근본을 식별하면 가동 중지 시간을 최소화하고 결함을 제거하며 인력을 최적화할 수 있습니다. 이 세션의 목적은 근본 원인 분석 문제에 접근하는 여러 방법을 구별, 검토 및 이해하는 것입니다.

RCA는 문제의 증상을 조사하고 제거하여 근본 원인을 식별하는 과정을 통해 열등한 품질, 성능 저하 또는 안전에 대한 우려 증가와 같은 문제 또는 예기치 않은 이벤트의 발견을 돕기 위해 여러 방법 또는 방법을 사용하는 지속적인 개선 도구입니다. , 결론 문제.

RCA는 공장 장애를 기반으로 한 니-저크 반응으로 인해 본질적으로 반응적으로 시작하는 경우가 많지만 시간이 지남에 따라 이 프로세스가 육성되면 시설에서 장비 신뢰성의 사전 예방적 및 사후 대응적 상태에 대한 결과를 이끌어내는 방향으로 이동할 수 있습니다.

RCA는 제품 또는 프로세스의 전반적인 품질을 개선하기 위해 노력하며, 따라서 효과적이고 실질적인 결과를 이끌어내기 위해 특정한 조직적 접근 방식이 필요합니다. 이 방법론에는 여러 번 반복되지만 고려해야 할 주요 단계는 다음과 같습니다.

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특정 문제 또는 우려 사항을 명시하고 명확히 합니다.

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문제와 관련된 데이터 및 정보 수집,

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가능한 원인과 잠재적 원인을 분류합니다.

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재발 방지를 위해 제거해야 하는 원인 파악,

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효과적이고 잠재적인 솔루션 감지,

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구현 계획을 수립하고

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문제가 올바르게 수정되었는지 확인하기 위해 변경 사항을 검토하고 문서화합니다.

이러한 조치와 분석은 개인이 완료할 수 있지만 RCA는 다양한 수준의 경험, 직무 및 고유한 관점을 가진 동료 그룹이 활용될 때 가장 잘 작동합니다.

이제 RCA가 무엇인지 이해하기 위한 기준선이 설정되고 일반적인 프로세스가 설명되었으므로 이 개발 중에 적용되는 일반적인 방법을 검토할 수 있습니다. 이러한 각 방법에는 다양한 수준의 복잡성이 있으며 각 기술이 배포되는 특성은 사이트의 지속적인 개선 이니셔티브에 대한 적극적인 참여에 따라 크게 달라질 수 있습니다.

일부 방법은 빠른 프로세스인 반면, 다른 방법은 길고 힘든 여정이 필요할 수 있습니다. 특정 방법은 설치 중 및 장비가 사용 중인 동안 사전에 활용됩니다. 다른 사람들은 자산에 대한 언급된 사후 실패 또는 문제를 검토하는 프로세스에 크게 의존합니다.

피쉬본 다이어그램

첫 번째 방법에 대해 몇 가지 이름이 있습니다. 어떤 사람들은 이 운동을 생선뼈 다이어그램, Ishikawa 또는 아마도 인과관계 다이어그램이라고 부릅니다. 이 RCA 방법의 이면에 있는 아이디어는 상자에서 이어지는 길고 직선이 있는 상자에 실패 또는 문제를 그리는 것입니다. 이 긴 선에서 기본 선을 나누는 여러 가지 또는 뼈대가 있습니다.

각 줄에는 헤더가 있고 근본 원인 문제의 가능한 원인을 식별하는 특정 범주 실패 메커니즘으로 작동합니다. 일반적인 카테고리 헤더는 사람, 절차, 관행, 장비, 재료, 측정, 환경 등입니다.

예를 들어, 사람 범주에서 RCA 팀은 문제의 결과에 영향을 미칠 수 있는 모든 주목할만한 개인 또는 직위를 식별합니다. 팀은 모든 합리적인 범주에 대해 이 프로세스를 지속적으로 수행하고 하나 이상의 범주를 기반으로 하는 현실적인 근본 원인의 공통 주제를 식별하기 위해 노력합니다. 이 연습은 가장 일반적으로 사용되는 RCA 방법 중 하나이며 실패 또는 문제가 발생한 후 근본 원인을 식별하는 원동력으로 사용됩니다.

장벽 분석

장벽 분석은 문제가 발생한 이유를 발견하고 문제가 재발하지 않도록 제거하는 데 사용되는 사전 대응적 RCA 기술일 뿐만 아니라 사후 대응적일 수 있습니다. 이 방법론의 이면에 있는 아이디어는 적절한 장벽을 설정함으로써 문제를 피할 수 있고 방지해야 한다는 것입니다. RCA 팀은 목표물과 위험 요소를 인식하고 둘 사이에 바리케이드를 만드는 수단을 식별하기 위해 노력합니다.

어떤 경우에는 하나 이상의 장벽이 사용됩니다. 이 경우를 보호 계층 또는 방어 깊이라고 합니다. 이러한 장벽은 문제에 따라 엔지니어링 또는 관리 제어가 될 수 있습니다. 장벽 분석은 안전 기반 사고 평가에서 가장 일반적으로 사용됩니다.

FMEA

FMEA(고장 모드 영향 분석)는 주로 잠재적인 오류, 위험 및 원인을 결정하는 데 사용되는 사전 예방적 RCA 도구입니다. 이 운동은 질적 특성을 가지고 있지만 계산된 매트릭스를 기반으로 한 양적 특성의 보다 실용적인 적용이며 종종 사전 예방적 RCA의 첫 번째 단계로 간주됩니다.

FMEA는 RCA 팀이 문제가 발생하기 전에 장비를 조사하고 가중치 순위 시스템을 기반으로 관련 문제를 이해하여 실행합니다. FMEA에서 파생된 솔루션에 대한 계획과 전략은 주로 체계적인 결과를 기반으로 우선 순위가 지정됩니다. FMEA는 일반적으로 설치, 설계 변경 또는 생산량 증가 중에 발생해야 합니다.

오류 트리 분석

결함 트리 분석은 종종 RCA에 대한 사전 예방적 접근 방식으로 간주된다는 점에서 FMEA와 유사한 방법입니다. 이 기술은 이벤트 비율을 형성하고 특정 루트 솔루션으로 이어지는 원인에 대한 폭포수 또는 하향식 논리적 분석을 설정합니다. 이 방법론은 일반적으로 프로세스 문제 또는 안전 관련 사고에 사용됩니다.

8개 분야

8개 분야는 반복되는 결함이나 문제를 수정하기 위해 개발된 RCA 접근 방식입니다. 이 방법은 통계 분석을 기반으로 우려를 제거하기 위해 장기적인 시정 조치를 수립하는 데 작동합니다. 이 관행에는 팀 구성, 문제 설명, 단기 억제 계획 개발, 근본 원인 파악 및 확인, 장기 해결 확인, 시정 조치 실행, 재발 방지 및 성공 인식이 포함됩니다. Eight Disciplines는 처음에 자동차 산업에 적용되었지만 지금은 RCA 내에서 많은 실용적인 응용 프로그램이 있습니다.

5가지 이유

기본 형식의 RCA에 대한 "5가지 이유" 운영 접근 방식은 문제를 식별하는 매우 간단한 방법일 수 있습니다. 이 접근 방식이 어떻게 작동하는지에 대한 일반적인 프로세스는 문제를 식별하고 이러한 실패가 다섯 번 발생한 이유를 묻는 것입니다. 이유의 수는 어느 정도 표준으로 5개로 설정되지만, 이 프로세스는 우려나 실패가 발생한 이유 하나만큼 간단하거나 100개 이상 복잡할 수 있습니다.

"이유" 프로세스의 수가 적거나 많다고 해서 프로세스가 어느 정도 사실이 되는 것은 아닙니다. 또한 검토 중인 범주에 따라 여러 실패 메커니즘 또는 문제가 있을 수 있습니다. 동일한 오류가 설계 문제, 운영 문제 또는 프로세스 또는 절차 문제로 별도로 올바르게 식별될 수 있습니다. 분석을 통해 동일한 실패 메커니즘에서 여러 범주를 식별할 수 있는 이유에 대해 자세히 설명합니다.

이유 분석에는 다양한 변형이 있지만 이 선형 진화를 얼마나 깊이 파고들 것인지를 결정하는 것은 RCA 팀의 몫입니다. 이유 분석은 일반적으로 실패 또는 문제가 발생한 직후에 사용되며 데이터 수집이 발생하고 프로세스와 팀이 정의된 후 대부분의 프로젝트에서 RCA 팀을 시작하는 데 자주 사용됩니다. 이 기술은 RCA의 능동적 측면에서 거의 찾아볼 수 없습니다.

메소드 여부

Is/ Is Not 메서드는 RCA에 대한 또 다른 다소 단순화된 접근 방식입니다. 아이디어는 수집된 모든 데이터와 정보를 기반으로 문제 또는 우려 사항에 영향을 미치는 "Is" 및 "Is Not" 열이 있는 행에 누가, 무엇을, 어디서, 언제, 왜 목록을 만드는 것입니다. 이 관행은 문제가 발생한 후에 종종 활용되며 RCA 팀은 범위를 좁히고 공통 주제를 기반으로 솔루션을 설정하고 우선 순위를 설정해야 합니다.

파레토 분석

파레토 분석은 RCA의 훌륭한 시각적 표현입니다. 이 방법은 데이터를 사용하여 근본 원인 문제를 추적하고 추세를 추적합니다. 파레토 차트는 일반적으로 문제의 전체 비용을 합산하여 값을 내림차순으로 표시하는 막대 그래프로 나타납니다. Pareto는 일반적으로 80/20 규칙이라고 하므로 실패 식별과 관련하여 종종 그 이름에 부합합니다.

이러한 중요한 몇 가지 항목이 파레토 분석을 통해 해결되면 대부분의 우려 원인이 제거됩니다. 이 기술은 품질 관리 문제에 가장 일반적으로 적용되며 일반적으로 오류가 발생하는 동안 수행됩니다.

산점도 도표

Pareto 차트가 다른 산업 분야에서 잘 작동하는 것처럼 산점도 다이어그램에서도 마찬가지입니다. 이 다이어그램은 하나 또는 다수의 쌍을 이루는 변수의 상관 관계를 조사할 때 유용한 RCA 도구가 될 수 있습니다. 변수는 차트의 X축과 Y축에서 분리되어 기록된 변수가 관련되어 있는지 확인합니다. 이 특정 방법은 일반적으로 다른 방법과 함께 유효성 검사 수단으로 사용됩니다.

결론적으로, 문제의 근원을 식별하고, RCA 프로세스를 이해하고, 특정 분석 방법을 배포하는 방법과 시기를 아는 것은 가동 중지 시간을 최소화하고 결함을 제거하며 인력을 최적화할 수 있습니다. 이러한 관행을 사전 대응적으로 적절하게 배포하고 발견을 결실로 이끄는 것은 사이트가 세계적 수준의 유지 관리를 향한 여정을 돕는 데 핵심입니다.