Worthington Industries:0의 추구와 힘

Jody Willeman은 왼발에 엄청난 압박감을 느끼기 시작했습니다. 그때 발뼈가 하나씩 부러지는 소리가 났다.

"발이 터지고 금이 간 경우가 최소 다섯 번입니다."라고 그는 말합니다. "나쁜 일이 일어난 줄 알았어."

안전 코디네이터 Ryan Lamb(오른쪽)과 아연도금 라인 작업자 Jason Willeman. 제이슨은 2004년 공장 사고로 부상당한 조디 윌먼의 쌍둥이 형제입니다.

2004년 가을, 오하이오주 델타에 있는 Worthington Industries 철강 처리 공장의 아연도금 라인 운영자인 Willeman은 고압 공기 노즐에 대한 빠른 유지보수를 수행하고 값비싼 라인 중단을 방지하기 위해 노력했습니다. 그는 "이전에는 5~10번" 교체 및 수리 작업을 혼자서 했습니다. 그러나 이 경우 노즐의 팽창과 결합된 절차상의 오류로 인해 사각 강철 튜브 조각과 기계의 프레임 사이에 발이 끼어 있었습니다. 이 임시 변통에서 발이 눌리고 있었습니다.

"가까운 유지 보수 기술자가 스위치를 던지지 않고 발에서 장비를 빼내지 않았다면 발을 매우 쉽게 잃을 수 있었습니다."라고 그는 말합니다. "그렇지 않으면 막을 수 없었습니다."

Willeman은 부러진 중족골이 치유될 수 있도록 안정화 장화를 착용하고 두 달 동안을 보냈습니다.

"나는 대가를 치렀다"고 그는 말한다. "내가 얼마나 무력감을 느꼈는지 결코 잊지 못할 것입니다."

Delta의 Worthington 공장은 미국 금속 부문과 미국 산업 전체에서 가장 안전한 공장 중 하나입니다. 2007년 5월 31일 OSHA에서 기록 가능한 부상 또는 질병 0건, DART 사례 0건(휴일, 제한 및/또는 이동이 필요한 부상 또는 질병)으로 2007년 5월 31일에 최근 기업 회계 연도를 마감했습니다. 이 공장은 2006년 5월 7일 이후로 흠 없는 안전 기록을 유지하고 있습니다. 비교를 위해 미국 노동부의 가장 최근 데이터에 따르면 압연 강철 형상 제조(북미 산업 분류 시스템 코드가 331221인 공장)에서 공장의 경쟁업체가 OSHA에서 기록 가능한 부상/질병 비율은 상근 직원 100명당 10.2건이고 근무 시간 손실률은 100명당 4.5건입니다.

Delta 사이트는 연간 155만 톤 이상의 철강을 처리합니다.
사진 제공:Kim Koluch/Considering Lilies Photography

그러나 공장 리더는 185명의 인력이 과거 사고를 절대 잊지 않기를 바랍니다. Willeman의 발 부상과 몇 년 전 유지 보수 기술자 Terry Hardin과 운영자 Hugo Barajas의 손 부상을 잊지 마십시오. 이 세 사람은 공장 회의에서 정기적으로 재생되는 비디오 테이프 사용 후기에 자발적으로 출연한 근로자 중 한 명입니다.

"안전 관행에 대해 생각하는 데 하루나 1분이라도 쉬면 다음 부상이 발생할 것입니다."라고 Galvanizing 감독관 Cleve Deskins는 말합니다. "쉬면 안 돼. 여기가 아니야."

이 대량의 빠르게 진행되는 공장에는 위험 요소가 항상 존재합니다. 강철 코일의 산과 끝없는 금속 고정 밴드 롤은 면도날처럼 날카로울 수 있습니다. 재료를 자르고 자르는 가위 및 회전식 칼은 열상 및 베일 위험이 동등하거나 더 높습니다. 톱니바퀴와 컨베이어가 있는 크고 복잡한 기계는 다양한 가공 단계를 통해 강철을 밀고 당기고 끕니다. 냄비와 10피트 깊이의 구덩이에는 화씨 870도를 초과하는 용융 아연이 들어 있습니다. 화학 물질, 가스 및 산은 생산 레시피에 필수적입니다. 오버헤드 크레인은 여러 톤의 탑재물을 지속적으로 운송합니다. 그리고 완전히 짐을 싣고 움직이는 지게차는 통로를 오르내립니다.

"우리는 도넛 공장에서 일하고 있지 않습니다."라고 운영 관리자인 Jeff Leeper는 말합니다. "여기는 중공업입니다."

이 모든 것이 Worthington의 안전 기록을 매우 주목할 만하게 만들고, 경비를 그렇게 필요로 하는 것을 주저하지 않습니다.

과거가 현재를 형성합니다.

"몇 년 전에는 장비, 특히 슬리터를 작업할 때 잘릴 것이라고 생각하는 과정이 있었습니다. 그것은 작업의 일부였습니다."라고 Deskins는 말합니다. "더 이상 그렇게 생각하지 않습니다."

David Leff(왼쪽)는 Worthington의 환경 보건 및 안전 기업 관리자입니다. Jeff Leeper는 Delta 사이트의 운영 관리자입니다.

Leeper는 슬리터 부서가 1990년대 후반에 생산 기록을 세웠을 때 구운 스테이크로 완성된 식물 축하 행사를 회상합니다.

"한 달 동안 4명이 거기에서 잘렸고 우리는 스테이크를 뒤집고 있습니다."라고 그는 말했습니다. "돌이켜보면 말이 안 됩니다. 우리가 무엇을 기념하는 걸까요?"

그러나 부상 동영상과 마찬가지로 그러한 사건은 현장의 10년 역사에서 중요한 부분을 차지하고 있으며 Delta를 Worthington Industries의 공장 안전 모델로 만든 작업과 도구의 원동력이 되었습니다.

Matt Frey는 870도 용융 아연 구덩이를 조사합니다.

사실만

식물: 오하이오주 델타에 있는 워싱턴 인더스트리의 철강 가공 공장. Delta는 톨레도에서 남서쪽으로 25마일 떨어져 있습니다.

식물 크기: 426,000제곱피트.

공장 고용: 14명의 유지보수 작업자와 1명의 유지보수 관리자를 포함한 185명의 비조합원 직원.

제품: 이 공장은 주요 철강 생산업체의 역량과 최종 사용자의 전문화된 요구 사항을 연결하는 다리 역할을 합니다. 그 과정에는 산세척, 용융 아연 도금, 슬리팅 및 장력 평준화가 포함됩니다.

제작: 이 사이트는 연간 155만 톤 이상의 철강을 처리합니다. 아연 도금 및 산세척 라인의 생산은 주 7일, 하루 24시간 운영됩니다. 슬리팅 라인의 생산은 하루 24시간, 주당 5~6일 운영됩니다.

참고: 공장은 이전 옥수수 밭에 세워졌습니다. 1997년 20명의 직원으로 개업했습니다. ... 이 사이트는 최대 공급업체인 철강 생산 미니 밀인 North Star BlueScope 건너편에 있습니다. ... 공장은 3주 만에 전체 철강 재고를 인계합니다.

GOLDEN RULE AND BEYOND
Worthington의 공장 안전은 회사 설립자 John H. McConnell이 1956년에 창안한 철학인 회사의 Golden Rule에서 비롯됩니다. "우리는 고객, 직원, 투자자 및 공급업체를 우리가 원하는 대로 대우합니다. 치료한다." "사람이 우리의 가장 중요한 자산"이라는 신념과 관련이 있습니다.

45년 후인 2001년에는 매일 안전 완벽(업무 관련 부상, 질병 및 아차사고 제로)을 달성하기 위한 노력이 시작되었습니다.

회사의 부사장 겸 최고 운영 책임자인 George P. Stoe는 "훌륭한 기업 시민이 되고자 하는 것 외에도 좋은 안전한 작업 환경을 보장해야 한다는 사실을 깨달았습니다."라고 말합니다.

생산과 이윤도 중요하지만 안전보다 우선하지 않습니다.

"우리는 사람들에게 회사에 도움이 된다고 생각하지만 안전하지 않은 방식으로 시도하는 지름길을 선택하지 않았는지 확인하도록 요청합니다."라고 Stoe가 말합니다. "사고가 발생하면 많은 경우 '더 좋고 더 효율적으로' 작업을 수행하려는 누군가와 직접적인 관련이 있습니다."

위험한 사업입니다.

"일을 더 빨리 끝내는 것을 의미한다면 위험을 기꺼이 감수하는 직원들이 있었습니다."라고 Deskins는 말합니다.

Leeper는 "직원들이 셧다운을 방지하기 위해 '영웅적인 행동'을 하는 경향이 있었습니다."라고 말합니다.

"위험 평가 부분을 건너뛰고 그냥 끝내는 경향이 있었습니다."라고 안전 조정자 Ryan Lamb이 덧붙입니다.

2000년에 Stoe는 회사가 1,000건의 근로자 보상 청구를 했으며 거의 ​​6백만 달러의 비용이 들었다고 말합니다.

Worthington의 환경 보건 및 안전 기업 관리자인 David Leff는 안전 프로그램의 "활성화" 이전인 2001년에 직원 1인당 평균 근로자 보상 비용이 거의 $900였다고 말합니다.

뭔가를 해야 했습니다.

Leeper는 "집에 머물고 일하러 오지 않는 것만으로도 안전할 수 있습니다."라고 말합니다. "하지만 우리는 주주들을 위해 돈을 벌기 위해 작동하는 제조 사업으로 여기 있습니다. 우리는 제품을 생산해야만 대가를 받고 돈을 벌 수 있습니다. 하지만 우리는 안전한 방식으로 하고 싶습니다. 그 과정에서 누군가가 다치는 것을 원하지 않습니다. 어떻게든 이 두 가지를 모두 달성해야 합니다. 이 두 가지는 매우 밀접하게 연관되어 있습니다. 안전, 생산, 품질 및 비용이 모두 우리 비즈니스를 주도합니다."

안전과 생산 간의 공생 관계는 2001년 오늘날 Safe Works에서 알려진 중앙 관리, 지역 관리 이니셔티브의 창설로 공식화되었습니다.

"생산 프로젝트, 안전 프로젝트 - 모두 함께 묶여 있습니다."라고 처리 감독관 Zac Guisinger가 말했습니다.

중앙 집중식 구성 요소는 표준화 및 전사적 모범 사례 추구를 허용합니다. 현지화된 구성 요소를 통해 공장은 가장 시급한 문제와 요구 사항을 자유롭게 해결할 수 있습니다.

1997년에 문을 연 이 시설은 426,000평방피트에 걸쳐 있습니다.

이 이니셔티브는 처음부터 개발 및 확장되어 Delta 및 기타 Worthington 사이트에서 엄청난 개선으로 이어졌습니다.

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전사적 기준에는 다음이 포함됩니다.

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2002년 이후 OSHA 기록물이 55% 감소했습니다.

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2001년 이후로 사례당 직원 보상 비용이 73% 감소했습니다(직원당 $900에서 현재 직원당 $330로, Worthington이 8,000명의 직원을 고용하고 있다는 점을 고려할 때 큰 절감입니다).

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Worthington의 63개 제조 현장 중 21%는 2007 회계연도에 기록 가능한 OSHA 기록 및 작업 시간 손실 사례 0건을 기록하고 또 다른 16%는 기록 가능하지만 DART 사례가 0건 없는 것으로 기록했습니다.

오하이오주 델타에 있는 워딩턴 공장에는 185명의 직원이 있습니다.

Delta는 2001년 정규직 직원 100명당 OSHA 기록 가능한 비율인 4.99에서 2004년에는 3.35, 2007 회계연도에는 0.00으로 감소했습니다. DART 케이스 비율은 2004년 2.24에서 FY2007에 0.00으로 증가했습니다.

아연도금 라인 팀 리더인 Jody Willeman(오른쪽)이 처리 감독관 Zac Guisinger와 함께 포즈를 취하고 있으며 현장은 모든 안전 상황에서 배우는 것을 목표로 한다고 말합니다.

모든 사람의 이니셔티브
모든 사람이 직접 참여하는 Safe Works의 특성에서 성공이 가능합니다. 프로그램은 자발적이지만 모든 직원은 책임을 지며 참여를 요청받습니다.

공장 및 부서 리더에게 이는 "말을 걸어요"를 의미합니다. 즉, 적극적인 역할을 하고, 가시적인 지원을 제공하고, 일상적인 커뮤니케이션을 제공하고, 사람들이 최선을 다하도록 도전하는 것입니다. 시간제 근로자의 경우 이는 현장에서 긍정적인 변화를 일으키는 도구와 프로세스를 강화하고 참여하고 사용하는 것을 의미합니다.

"대부분의 사람들은 안전이 하향식 이니셔티브라고 믿지만 우리는 그렇게 생각하지 않습니다."라고 Stoe가 말합니다. "모든 사람이 안전 개선 프로세스의 혜택을 받으며 모든 사람이 이 프로세스의 작동 방식에 대해 목소리를 내야 합니다."

Deskins는 유지보수 기술자, 작업자 및 기타 사람들이 그 리더십 역할에 참여하게 되면 다른 유형의 작업자가 생긴다고 말합니다.

"우리 직원들은 단지 펀칭, 펀칭 아웃 및 집으로 가는 것이 아닙니다."라고 그는 말합니다. "흥미롭고 의욕이 넘치며 도전을 느끼는 사람들이 있습니다. 그들은 다른 일을 할 수 있는 기회가 있다는 것을 알고 있습니다."

이것이 공장의 결근률이 1%이고 이직률이 2%인 이유를 설명할 수 있습니다.

"우리 직원들은 참여하기를 원합니다."라고 Deskins는 말합니다. "그들은 그 일부가 되기를 원합니다."

Safe Works는 여러분과 주변 사람들의 안전을 지키는 것입니다. "당신은 형제의 골키퍼입니다."라고 Lamb은 말했습니다.

유지 보수 기술자인 Tim Bandy는 "안전과 장비를 다시 온라인 상태로 만드는 데 있어서는 균형이 없습니다."라고 말합니다. "안전하게 할 수 없다면 하지 않는 것입니다. 간단합니다."

그리고 긍정적인 메시지와 긍정적인 강화를 기반으로 합니다.

오늘날 아연 도금 라인의 팀 리더인 Willeman은 "실수해도 괜찮습니다."라고 말합니다. "당신은 실수를 저질렀습니다. 우리는 더 나아져야 합니다. 우리는 그것으로부터 무엇을 배울 수 있습니까? 우리는 벌을 내리려는 것이 아닙니다. 우리는 지속적으로 개선하고 실수가 재발할 기회를 없애기를 원합니다."

강철 코일과 금속 고정 밴드는 날카로울 수 있습니다.

사용할 수 있는 도구
Safe Works에는 다양한 구성 요소, 도구 및 프로젝트가 포함됩니다. 다음은 Delta 공장과 Worthington 전체에서 가장 중요한 몇 가지 요소에 대한 설명입니다.

브라이트: 모두를 위한 비즈니스 및 위험 개선 기술의 약자로 회사의 행동 기반 강화 프로그램입니다. 긍정적 강화의 힘을 사용하여 근로자의 기존 행동을 수정하여 근로자가 업무 관련 활동을 수행하는 동안 안전한 결정을 내릴 수 있도록 합니다.

직원들은 자원하여 작업 팀이 선택한 안전한 행동(Pinpoint로 알려짐)에 대해 동료를 관찰하고 정확하고 잘못된 행동을 표시하는 카드를 관리자에게 익명으로 제출합니다. 데이터는 작업 영역의 메트릭 보드에 차트로 표시됩니다. 팀 작업자가 30일 연속으로 주어진 Pinpoint에 대한 절차를 올바르게 수행하면 그 행동이 내재되어 안전한 작업 습관이 된 것으로 간주됩니다. 그 후 Pinpoint는 은퇴하고 팀원들은 축하 선물(주유소 상품권, 패스트푸드 상품권 등)을 받습니다.

아연 도금 라인 제어실에 배치된 작업자는 최근 다음 세 가지 핀포인트를 해결했습니다.

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코터 스탠드에서는 항상 적절한 개인 보호 장비를 착용하십시오.

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계단을 오르내릴 때는 항상 난간을 사용하십시오.

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모든 미끄러짐 위험을 처리하십시오.

"그들은 자신의 핀포인트를 선택합니다."라고 Lamb은 말합니다. "자신의 영역을 보고 중요한 작업을 결정합니다."

안전 위원회: 각 공장 부서의 관리자와 대표자들은 자원하여 안전 생산 팀이라고도 하는 안전 위원회에서 2년 임기로 봉사합니다. 회원은 동료의 안전 대사 역할을 합니다. 그룹은 안전한 작업 환경을 촉진하는 정책, 절차 및 관행을 공식화하고 보급합니다. 또한 양방향 의사 소통의 수단이며 직원들이 프로세스에 참여할 수 있도록 합니다.

"회의 중에 프로젝트를 거론하면 프로젝트가 완료될 때까지 목록에 남아 있습니다."라고 Willeman은 말합니다. "한 번의 회의에서 나왔다가 잊혀지는 것이 아니다. 책임감이 있다. 프로젝트로 지정된다면 우리가 끝내기 위해 무엇을 해야 할까?"

문제 식별 및 근본 원인 문제 해결: 정기적으로 팀을 구성하여 각 작업과 프로세스를 공식적으로 검토합니다. 안전, 인체 공학 및 효율성과 관련된 문제 또는 잠재적인 문제가 표시됩니다. 팀원들은 근본 원인 분석, 고장 모드 및 영향 분석, 피쉬본 다이어그램, 5가지 이유 분석, 파레토 다이어그램 등을 활용하여 문제의 핵심을 파악합니다.

Worthington's Steel Group의 안전 관리자인 Rick Mitchell은 "안전 또는 인체 공학적 문제의 경우 설계를 통해 위험을 제거하려고 합니다. "우리는 잠재적인 부상이나 상황으로 이어지는 근본 원인을 파악합니다. 반창고 문제는 할 수 없고 하지 않을 것입니다."

Delta 공장의 한 생산 지역에서는 작업자가 회전 테이블에 나무 스키드를 배치해야 하는 프로세스가 있었습니다. 교대하는 동안 150개나 되는 스키드를 배치해야 했습니다. 문제는 스키드의 너비가 최대 54인치이고 무게가 최대 90파운드라는 점이었습니다.

"여기 아래에 120파운드의 남자가 있었는데 그 스키드를 던졌습니다."라고 Lamb은 말합니다. "그 일은 20살이면 괜찮지만, 그 부담은 시간이 지남에 따라 더해집니다."

팀 구성원은 안전 문제에 대해 각 작업 및 프로세스를 정기적으로 검사합니다.

관련된 문제는 이 프로세스가 업스트림 및 다운스트림 프로세스의 요구를 따라가지 못한다는 것이었습니다.

이 문제를 해결하기 위해 엔지니어링은 자매 회사에서 부드럽게 사용되는 로봇을 구입했습니다. 유지 보수 작업자는 모든 자동화 프로그래밍, 설치 및 보호를 수행했습니다. $10,000 미만으로 작업이 더 안전하고 빠르고 효율적으로 이루어졌습니다.

유지보수 관리자인 Bob Hardin은 "주어진 생산 영역에서 우리가 무엇을 도울 수 있는지 평가합니다. "Operations에서 의견을 제공하고 우리는 함께 솔루션을 개발합니다. 유지 관리 계획자도 참여합니다. 게임 계획이 생성됩니다. 그런 다음 수정을 위해 작업 지시가 발행됩니다."

팀이 가장 눈에 띄는 방법이지만 개인도 문제를 해결하기 위해 손을 들었습니다. 예를 들어, 아연도금 라인 작업자 Jason Willeman(Jody의 쌍둥이 형제)은 해당 지역의 밀폐된 공간 절차가 작업이 실제로 수행되는 방식과 일치하지 않는다는 것을 알아차렸습니다. 그는 모의 시험을 수행하고 절차를 다시 작성했습니다. 그의 작업이 완전한 검토와 승인을 받은 후 재분류가 필요한 공장의 모든 위치에 대한 밀폐 공간 절차를 다시 작성하라는 제안을 받았습니다. 그는 도전을 받아들였습니다.

Leeper는 "그가 모든 것을 하나로 묶는 것이 쉽지 않았다는 것을 알고 있습니다. 수정이 많이 있었습니다."라고 말합니다. "그는 그 과정에 깊이 관여했기 때문에 우리 중 누구보다 더 잘 해냈습니다."

오늘날 Jason Willeman은 밀폐 공간 절차 및 안전에 대한 교육도 직원들에게 제공하고 있습니다.

"공장 현장에서 일할 때 제한된 공간에 들어갈 필요가 없었습니다."라고 Lamb은 말합니다. "그래서 내가 밀폐 공간 훈련을 할 때, 그것은 기본적으로 누군가가 나에게 말한 것을 그들에게 말하는 것이었습니다. Jason은 실제로 이것을 합니다. 우리는 그를 훈련하게 했습니다. 우리는 바닥에 있는 사람들에게 바닥에 있는 사람들을 훈련하도록 권장합니다."

PPE 평가: 개인 보호 장비의 성능과 생존 가능성을 측정하기 위해 정기적으로 검사와 평가가 이루어집니다.

한 예에서 생산 및 안전 리더는 특정 스타일의 팔 보호대를 착용한 작업자가 착용자의 엄지손가락 부위에 부상(주로 베인 상처와 긁힘)을 겪고 있음을 알아차렸습니다. 이 공장에서는 30명의 작업자를 오하이오 안전 의회 무역 박람회에 보냈습니다. 이 전시회에서 그들은 다른 제품 중에서 엄지손가락을 더 잘 보호할 수 있는 절단 방지 팔 보호대 스타일을 확인했습니다.

Leeper는 "제품도 좋았지만 더 좋았을 수도 있습니다. "그래서 우리의 피드백을 기반으로 공급업체는 보호대의 디자인과 기능을 변경했습니다. 그들은 우리의 필요와 요구에 맞게 제품을 재설계하고 변경했습니다."

공급업체는 또한 테스트 및 비교를 위해 장갑, 보안경 및 기타 소모품 샘플을 제공하여 공장을 지원합니다.

Mitchell은 "근로자들은 선호하는 PPE에 대해 목소리를 내고 있습니다. "편안함과 착용감에 관해서는 자신보다 더 잘 아는 사람은 없습니다."

팀 프로젝트: 7명의 개인으로 구성된 다기능 팀이 함께 모여 변화를 실현합니다.

"처음에는 이 그룹의 사람들이 서로를 잘 모릅니다."라고 Willeman은 말합니다. "의도는 관계를 구축하는 것이지만 우리가 본 것은 놀라운 양의 의미 있는 작업이 완료되고 있다는 것입니다."

팀은 이틀 동안 교실에서 만나 작업할 플랜트 프로젝트를 식별합니다. 프로젝트는 무엇이든 관련될 수 있습니다. 팀은 목표와 계획을 선택합니다. 많은 프로젝트가 결국 안전과 관련되어 있습니다. 폴 베이스는 지게차 운전자에게 더 잘 보이도록 최근에 페인트되었습니다. 한 구역에 안전상의 위험을 경고하는 표지판이 세워졌습니다. 산세척 라인을 따라 있는 눈 세척 스테이션은 잠재적인 사용자가 더 잘 볼 수 있도록 주황색으로 칠해졌습니다. 신입 직원에게 강철 코일을 안전하게 묶는 방법을 가르치기 위해 시뮬레이션 스테이션이 만들어졌습니다.

"저희는 예산상의 이유로 관리자를 프로젝트에 참여시켰습니다."라고 Deskins는 말합니다. "팀은 돈을 위해 가치를 찾으려고 노력합니다. 우리는 좋은 가격에 오래 지속되는 멋진 것을 원합니다. 우리 주변에는 콘크리트 작업, 목공 작업, 그림 작업을 하는 숙련된 사람들이 있습니다. 그들의 기술은 매우 귀중합니다."

최초 대응팀: 공장의 최초 대응팀의 28명의 구성원은 한 달에 한 번 만나 응급 처치, 심폐 소생술 및 자동 제세동기(AED)와 같은 주제에 대한 교육 및 검토 절차를 받습니다. 그들은 비상 사태에 대비해 서 있습니다. 팀 리더는 아연 도금 라인의 교환원인 Dean Witt입니다.

"Dean이 쇼를 진행합니다."라고 Lamb은 말합니다. "그는 쉬는 시간에 American Red Cross에서 강사로 인증받기 위해 두 달 동안 교육을 받았습니다. 그것은 그가 주도적으로 수행한 것입니다. 이제 그는 우리를 위해 모든 교육을 수행합니다."

Witt는 또한 식물의 외상 가방을 검토하고 개조하기 위해 팀을 구성했습니다. 공장 주변에 전략적으로 배치된 이 부피가 큰 각 가방에는 75파운드의 보급품과 장비가 들어 있었습니다.

Witt는 "만약 내가 그 가방 중 하나를 가지고 달리게 된다면 누군가가 나에게 AED를 사용해야 할 것 같은 느낌이 들 것입니다."라고 말합니다. "가방은 원래 구급대원이 마련한 것이었습니다. 구급대원이 5분 안에 우리 공장에 올 수 있다는 점을 감안할 때, 그 내용은 팀의 임무와 초점의 범위를 벗어났습니다. 우리는 필요한 것과 그렇지 않은 것을 살펴보고 결정했습니다. "

산소 탱크, 다양한 산소 마스크 및 다수의 부목이 제거되었습니다. 상처에는 붕대, 거즈, 소생 마스크, 화상 연고 등이 있었다. 오늘날 이러한 필수품은 8파운드의 숄더 스트랩 백에 담겨 있습니다.

안전 교육: Delta 공장은 한 번의 일괄 세션에서 모든 연간 안전 교육을 수행했습니다. "사람들을 방에 가두고 하루 종일 그들과 이야기하는 것은 너무 지나쳤습니다."라고 Lamb은 말합니다. "그렇게 길면 집중하기 힘듭니다."

오늘날 교육은 15~30분 세션으로 정기적으로 제공됩니다. 직원들은 어떤 수업을 들어야 하는지 알려주는 펀치 카드를 지갑이나 책상에 보관합니다. 세션에는 다음이 포함됩니다. 전기 레벨 I, 잠금/태그아웃, 비상 조치 계획, 우수 인식(화학물질 처리 및 환경 규정), 위험 커뮤니케이션, RCRA 위험 폐기물, 사고 및 아차사고, 화기 작업 허가, 관리 시스템 및 제한된 공간. 그 사람이 수업을 들을 때 카드가 펀칭됩니다. 작업자가 필요한 10번의 펀치를 모두 받으면 $50 기프트 카드 추첨에 참여합니다.

시각 자료: 펀치 카드는 시각적 도구를 사용하여 안전 성능을 높이는 한 가지 예입니다. Delta 공장이 사용하는 다른 시각 자료는 다음과 같습니다. 작업자에게 주어진 생산 지역에서 착용해야 하는(착용할 수 없는) PPE를 보여주는 사진이 포함된 시트; 안전 메시지와 교육 슬라이드를 제공하는 급식실의 비디오 보드; 그리고 새로운 안전 보고서가 미터법 및 정보 게시판에 게시될 때 작업자에게 경고하는 신호등. 이러한 게시판에는 안전 생산 팀 및 최초 대응 팀 구성원의 사진도 포함되어 있습니다.

동영상: 한 장의 사진이 1,000단어의 가치가 있다면 비디오로 녹화된 안전 인증의 가치는 훨씬 더 높습니다. 이야기 초반에 언급된 바와 같이 이 공장은 작업자들이 Safety Moments 비디오에서 작업장 부상 및 아차사고에 대해 직접 설명할 수 있는 기회를 제공합니다. 3~5분 길이의 클립 중 일부는 현장에서 발생한 사건을 설명합니다. 그러나 최근 몇 년 동안 사고가 거의 없었기 때문에 사례 연구에서는 이전 고용주에서 발생한 부상이나 사건에 대해 자주 설명합니다.

외부인 교육: Worthington 작업자는 안전에 중점을 두고 있지만 매일 공장에 도착하는 방문자, 유통업체, 계약업체 및 트럭 운전사는 어떻습니까? 지난 1년 이상 Delta에서 입은 유일한 부상은 안전한 작업 관행을 기피하는 외부인이었습니다.

아연 도금 라인의 팀 리더인 Ray Marteney는 "여기에 있는 모든 사람들은 그들을 주시하도록 지정되어 있습니다."라고 말했습니다. "우리는 '우리가 무엇을 하는지 알고 있습니다.'라고 말하는 사람들이 많습니다. 그들은 서두르며 일을 하고 그들이 자신에게 노출되어 있는 위험을 볼 수 있습니다."

짧은 기간 동안 공장을 방문하는 트럭 운전사를 추적하기는 어렵지만, 빈번하거나 장기 방문자는 공장에 허용되기 전에 단기 교육 과정을 이수해야 합니다.

상: 회사와 공장은 안전 성과에 대해 수많은 영예를 안았습니다. Worthington's Chair's Award는 회계 연도를 기록 대상 및 DART 사례 0건으로 완료한 공장에 매년 수여됩니다. Delta는 올해 13명의 우승자 중 하나였습니다(16페이지의 사이드바 참조). 대통령상은 회계연도를 DART 사례 없이 완료하거나 상당한 안전 개선을 달성한 공장에 수여됩니다. Safe Works Team Award는 분기별로 각 공장의 부서가 무재해이며 공장 안전 위원회에서 설정한 추가 기준을 달성한 부서에 수여됩니다. Safe Worker Award는 각 공장에서 무재해, 뛰어난 안전 및 출석 기록을 갖고 BRITE에 참여하고 지역 안전 위원회에서 설정한 기준을 달성한 개인에게 분기별로 수여됩니다.

기준을 높이다
오하이오주 델타에 있는 Worthington 공장의 185명의 직원이 함께 뭉쳐서 안전을 개선하고 약간의 역사를 만들었습니다.

Stoe는 이 공장을 회사의 "다이아몬드"라고 부릅니다.

Delta의 자매 공장은 이를 높이 평가합니다. Guisinger는 "저는 꽤 많은 Worthington 공장에서 일했는데 당신은 항상 Delta와 비교됩니다."라고 말합니다.

이 모든 것은 다음 두 가지를 의미합니다.

1) 기준이 높아졌습니다.

"우리는 이것을 탁월함에서 완벽함으로 바꾸려고 합니다."라고 Leff는 말합니다. "우리는 문화를 바꿨습니다. 우리는 아차사고와 같은 주요 지표를 향해 움직이기 시작했습니다. 우리는 사고의 가능성을 보고 있습니다. BRITE는 또한 선도적인 지표입니다. 우리는 사람들의 행동을 바꾸는 데 초점을 맞추고 있습니다. 우리는 순전히 무슨 일이 있었는지가 아니라 예방 부분에 집중하고 있습니다."

0은 무시무시한 숫자가 될 수 있습니다.

Guisinger는 "우리가 처음으로 부상 제로와 사고 제로에 대해 이야기하기 시작했을 때 저에게 그것은 거대한 사업이었습니다."라고 Guisinger는 말합니다. "나는 나가서 식물을 만들고 싶습니다. 왜냐하면 당신이 그것을 만들고 점들을 연결할 수 있고 그것이 끝나면 뭔가를 가질 수 있기 때문입니다. 우리가 부상 0에 대해 이야기했을 때, 나는 그것이 모든 측면을 포함하기 때문에 그것이 정말 힘들 것이라고 생각했습니다. your business. The expectations must be communicated. To achieve a complete zero (no recordables, lost-worktime cases, near misses) for a plant of our size, with all of the equipment and operations we have here, that would be an incredible thing . I think with the programs in place, and the people making the right decisions and choices, there's no limit to what we can do."

2) There is no rest on the quest to work safely.

"Continuous improvement in safety never ends," Mitchell says. "There isn't a finish line. Even with this facility having this great accomplishment of zero injuries in one year, there are still things we need to work on and improve upon. Just walking around the plant today, I saw five or six things that I will talk to Ryan Lamb about. These are little things, but there is always room for improvement."

Leeper is just as cautionary.

"Reaching that one-year goal scared the heck out of us," he says. "The fear was that we would have this big sigh of relief. 'We made it.' Yeah, we got that, but don't stop doing what you're doing. It's not all over. Keep your head in the game."

The pressure to achieve zero is always there. However, it certainly is better than the pressure of a mechanical vice on an operator's foot.

TAKE FIVE AND SLAM:A FEW SIMPLE STEPS CAN IMPROVE PLANT SAFETY <블록 인용>

The Worthington plant in Delta, Ohio, utilizes a neat program called Take Five and SLAM (Stop, Look, Assess and Manage), which was developed by former DuPont engineer and plant manager Will Kraft. The concept seeks to have plant-floor personnel take five minutes before starting an assignment to:

STOP: Begin the plan with risk assessment. Ask yourself five important questions:

How can I be injured?

How can others be injured?

How can equipment be damaged?

What is the safest, most productive, highest-quality way to accomplish the task?

What information do I need?

Consider the following:surroundings/ environment, equipment/tools/parts, skills required, assistance needed, changes from previous experience, and procedures/job safety analyses (JSAs)/regulations.

LOOK: Look for hazards created through interaction of human, machine and the environment. These can include:energies in the workplace, ergonomics, health, etc.

ASSESS: Assess the risk by understanding the results of hazardous interactions. Consider the likelihood of risks (rare, possible or certain) and the consequences (insignificant, moderate or catastrophic).

MANAGE: Reduce the consequence through:

Reducing energy - electrical; mechanical (motion, spring, etc.); chemical; thermal; gravity; noise; 등

Isolation and guarding - mechanical, PPE.

Reduce the likelihood through knowledge and skills, job planning with risk assessment, procedures with JSAs, and effective tools and processes.

Controls include the elimination of the hazard; substitution or redesign; training, planning and management; and guarding or PPE.

Work the plan by noting safety, cost, quality, productivity and the environment.

PLANT RECIPIENTS OF THIS YEAR'S CHAIRMAN'S AWARD

The 13 plant winners of Worthington Industries' Chairman's Award for fiscal year 2007:

Steel-processing facilities

Delta, Ohio

Decatur, Ala.

Dietrich metal framing facilities

Baytown, Texas

Denver, Colo.

Kapolei, Hawaii

Hutchins, Texas

Lenexa, Kan.

McDonough, Ga.

Phoenix, Ariz.

Stockton, Calif.

Wildwood, Fla.

Pressure cylinders facilities

Westerville, Ohio

Mid-rise construction products facilities

Cleveland, Ohio