장비 유지 보수 및 수리
유지 관리 지표에 대한 블로그 게시물 시리즈에 오신 것을 환영합니다. 이 게시물은 예방 유지보수 규정 준수에 대해 알아야 할 모든 것을 간략하게 설명합니다. PM 규정 준수란 무엇이며 PM 규정 준수 공식, 중요한 이유 및 개선 방법입니다. 나머지 시리즈를 보려면 여기를 클릭하십시오.
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<올>마라톤을 하는 것은 힘든 일입니다. 어느 날 아침에 일어나서 26마일을 달리는 것이 아닙니다. 훈련하는 데 몇 달이 걸립니다. 예정된 각 훈련 세션은 사람의 몸이 결승선에 가까워지도록 도와줍니다. 하지만 이 계획은 연습생이 지키지 않으면 성공하지 못한다. 놓친 교육 세션이 많을수록 실패할 확률이 높아집니다.
조직의 예방 유지 관리 일정은 비슷합니다. 각 PM 작업은 자산의 잠재적인 문제를 제거하여 자산이 건강을 유지하고 최상의 상태로 운영될 수 있도록 하기 위한 것입니다. 누락된 PM이 많을수록 장비가 고장날 가능성이 높아집니다.
그러나 팀이 예방 유지 관리 프로그램을 효과적으로 실행하고 있는지 어떻게 알 수 있습니까? 한 가지 방법은 예방적 유지보수 준수(PM 준수)를 추적하는 것입니다. PM 규정 준수는 시설이 예방 유지 관리 작업을 얼마나 성공적으로 완료했는지 측정하고 이를 통해 더 나은 프로세스를 구축하고 유지 관리 일정을 최적화하고 가동 중지 시간을 줄이고 리소스를 보다 효율적으로 사용할 수 있는 기회를 제공합니다.
늦은 PM은 놓친 PM만큼 나쁠 수 있습니다. 예방 유지 관리의 주요 목표 중 하나는 가능한 한 빨리 문제를 파악하는 것입니다. PM이 지연되는 매시간, 매일 또는 매주 문제가 눈에 띄지 않고 악화되어 고장으로 이어질 가능성이 높아집니다.
PM 준수 계산에 잠재적인 사각지대가 하나 있으면 늦은 PM입니다. 언뜻 보기에 공식은 늦은 PM을 설명하거나 그들이 얼마나 늦었는지 계산하지 않습니다. 지연된 작업이 레이더 아래에 놓이고 작업 성공에 대한 잘못된 보안 감각을 갖게 되므로 문제가 될 수 있습니다.
각 PM 작업은 자산의 잠재적인 문제를 제거하여 자산이 건강을 유지하고 최상의 상태로 운영될 수 있도록 하기 위한 것입니다. 누락된 PM이 많을수록 장비가 고장날 가능성이 높아집니다.
예를 들어 3개월 동안 PM 규정 준수를 측정한다고 가정해 보겠습니다. 그 기간에는 60일마다 해야 하는 PM이 있습니다. 그러나 팀은 초기 마감일로부터 15일이 지나야 PM을 완료할 수 있었습니다. 잠재적으로 중요한 작업을 수행하는 것은 큰 위험이지만 PM 규정 준수 공식은 이러한 실수의 규모를 기록하지 않습니다. 작업이 완료된 것으로 표시되고 PM 준수 점수가 높아집니다.
문제는 이 함정에 빠지는 것을 피하고 늦은 PM이 잘한 일인 것처럼 가장하는 것을 어떻게 막을 수 있습니까? 10% 규칙을 입력하세요.
10% 규칙에 따르면 완료된 PM은 예정된 유지 관리 간격의 10% 시간 프레임 내에 완료된 경우에만 규정을 준수하는 것으로 간주됩니다. 위의 예에서 60일 PM 작업은 마감일로부터 6일 이내에 완료된 경우에만 규정을 준수하는 것으로 간주됩니다. 작업이 10% 기간을 벗어나면 PM 준수 계산에 완료된 PM으로 포함될 수 없습니다. 10% 규칙은 철통같은 유지 관리 법칙이 아닙니다. 일부 작은 문제는 균열을 통해 떨어질 가능성이 큽니다. 그러나 이는 위험하게 늦은 PM을 제거하고 PM 규정 준수가 팀의 성공을 보다 정확하게 파악할 수 있도록 하는 기준을 설정하는 가장 좋은 방법 중 하나입니다.
PM 준수를 계산하려면 주어진 기간에 완료된 PM의 총 수를 해당 기간 내의 예약된 PM의 총 수로 나눕니다. PM 준수 비율을 찾으려면 결과에 100을 곱하세요.
예를 들어 지난 분기의 PM 규정 준수를 파악하려고 한다고 가정해 보겠습니다. 지난 3개월 동안 200개의 PM이 예약되었으며 팀은 허용 가능한 시간 프레임 내에 165개의 PM을 완료했습니다(10% 규칙 적용을 기억하십시오). PM 준수 계산은 다음과 같습니다.
PM 준수 =완료된 PM 165개 ÷ 예약된 PM 200개 x 100
PM 준수 =165 ÷ 200 x 100
PM 준수 =0.825 x 100
PM 준수 =82.5%
모든 유지 관리 작업을 계산에 포함하지 않는 것이 중요합니다. 정기적으로 예약된 예방 유지 관리 작업만 측정에 반영되어야 합니다. PM 규정 준수는 종종 일회성 작업이기 때문에 예약된 사후 유지 관리 작업을 고려하지 않습니다.
가이드 받기
불량한 PM 규정 준수는 유지 관리 팀을 괴롭히는 더 큰 문제의 증상일 수 있습니다. 이러한 문제의 근본을 파악하면 PM 규정 준수를 개선하고 예방 유지보수 프로그램을 정상 궤도에 올려 궁극적으로 전반적으로 자산 안정성을 개선하는 데 큰 도움이 될 수 있습니다.
"이것이 우리가 항상 해왔던 방식입니다." 유지보수 관리자가 하는 가장 해로운 7가지 단어가 될 수 있습니다. 더 이상 관련이 없는 작업에 리소스를 할당하면 이러한 리소스가 낭비되고 측정항목이 왜곡됩니다. 그렇기 때문에 PM이 최적의 빈도로 수행되도록 정기적으로 PM을 감사해야 합니다. 변화하는 생산 요구, 새로운 장비, 더 나은 부품, 개선된 프로세스 및 고급 기술로 인해 PM이 쓸모없게 될 수 있습니다. 작업이 영향을 미치지 않을 때 기술자는 이를 알아차리고 우회하는 경향이 있습니다. 무의미한 일을 건너뛰고 우선순위가 더 높은 일을 하는 것에 대해 누군가를 비난할 수는 없습니다. 누락된 작업을 발견하고 이러한 불필요한 PM을 제거하면 PM 규정 준수를 강화하고 기술자가 가치를 느끼게 하는 동시에 많은 시간, 비용 및 노력을 절약할 수 있습니다. 시설 사기.
PM을 놓친 가장 큰 이유는 매우 간단합니다. 시간이나 리소스가 충분하지 않기 때문입니다. 하루에 시간이 너무 많고 긴급 상황으로 인해 많은 시간이 소모되어 일상적인 작업을 백그라운드로 밀어낼 수 있습니다. 이러한 상황을 항상 피할 수는 없지만 PM을 더 쉽게 만들어 더 빠르게 완료하고 PM 준수를 높일 수 있습니다. 모바일 유지 관리를 설정하는 것은 기술자가 리소스에 더 쉽게 액세스하고 작업을 더 빨리 완료할 수 있는 한 가지 방법입니다. PM을 수행하는 데 걸리는 시간을 줄이기 위해 더 나은 교육과 개선된 문제 해결 절차도 가치 있는 투자입니다. 이러한 변경으로 인해 기술자는 작업을 더 빨리 수행할 수 있으므로 부업으로 남아 있는 PM이 줄어듭니다.
"이것이 우리가 항상 해왔던 방식입니다." 유지보수 관리자가 내뱉은 가장 해로운 7가지 단어가 될 수 있습니다. 불필요한 PM을 제거하면 PM 규정 준수 및 시설 사기를 높이는 동시에 많은 시간, 비용 및 노력을 절약할 수 있습니다.
10% 규칙 덕분에 늦은 PM은 최종적으로 완료되더라도 준수 범주를 벗어날 수 있습니다. 백로그는 불가피하지만 PM 규정 준수 및 시설 전체에 미치는 영향을 최소화할 수 있도록 백로그를 관리하는 방법이 있습니다. 이를 수행하는 한 가지 방법은 다른 유지 관리 메트릭인 SMCP(Scheduled Maintenance Critical Percent)를 사용하는 것입니다. SMCP를 사용하면 비즈니스에 미치는 영향을 측정하여 어떤 늦은 PM을 먼저 수행해야 하는지 알 수 있습니다. SMCP를 효과적으로 사용하는 방법을 알면 유지 관리 팀이 중요한 PM을 대상으로 하는 데 도움이 될 수 있습니다. 이러한 작업은 레이더에서 벗어나지 않으며 PM 규정 준수가 향상될 뿐만 아니라 안정성, 가용성 및 생산도 향상됩니다.
예방 유지보수 프로그램에 많은 자원을 할애합니다. PM 규정 준수를 추적하면 해당 리소스가 효과적으로 사용되고 있는지 확인할 수 있습니다. PM 준수 점수는 재고 구매 방법부터 기술자를 교육하고 제공하는 방식에 이르기까지 유지 관리 프로세스의 상태를 측정하는 온도계입니다. PM 규정 준수를 개선하면 유지 관리뿐 아니라 최고 수준의 비즈니스 웰빙에도 큰 영향을 미칠 수 있습니다.
장비 유지 보수 및 수리
유지 관리 분석은 지난 10여 년 동안 많이 변경되었습니다. 새로운 도구와 기술은 데이터를 수집하고 해석하는 능력을 향상시켰습니다. 10년 전에는 가능하지 않았을 정보에 입각한 결정을 내릴 수 있게 되었습니다. 그러나 유지 관리 분석에 대한 이해가 변경된 경우에도 40년 또는 50년 전과 동일한 소수의 측정항목에 여전히 의존하는 이유는 무엇입니까? 전체 장비 효율성(OEE) 및 평균 수리 시간(MTTR)과 같은 메트릭은 거의 모든 산업 측정 목록을 지배합니다. 그러나 전문가들은 결함이 있다는 데 동의합니다. 이러한 전통적인 측정
전체 생산 유지 관리(TPM)는 생산 운영자, 유지 관리 직원 및 최고 경영진을 포함하여 장비 상태 및 기계 개선을 처리하는 제조 전략입니다. 좋은 결과를 얻을 수 있는 과정이지만 시간과 인내심, 대인 관계 기술이 필요합니다. 일본의 Toyota 공장에서 처음으로 구현한 Seiichi Nakajima가 개발한 TPM은 여전히 많은 제조 및 가공 공장에서 사용됩니다. 목표는 장비 손실 제거, 생산성 증가, 비용 절감, 제품 품질 향상, 쾌적하고 협력적인 작업 환경 조성입니다. TPM은 전체 직원 참여와 최첨단 유지 관리 기술을