유지보수 측정항목 이해:전반적인 장비 효율성

유지 관리 지표에 대한 블로그 게시물 시리즈에 오신 것을 환영합니다. 이 게시물은 전반적인 장비 효율성(OEE), OEE의 이점 및 OEE를 개선하는 방법에 대해 알아야 할 모든 것을 간략하게 설명합니다. 시리즈의 나머지 부분을 보려면 여기를 클릭하세요.

목차

<올>

전체적인 장비 효율성은 무엇입니까?

OEE 공식:OEE 계산 방법

OEE의 이점은 무엇입니까?

OEE 및 유지 관리 작업을 개선하는 방법

결론:OEE로 성공을 위한 기반 구축

전체 장비 효율성은 무엇입니까?

직업을 가지고 있다면 성과 평가를 받았을 것입니다. 상사의 가혹한 비판이었을 수도 있습니다. 또는 무언가를 배우고 경력을 발전시키는 데 도움이 되는 경험이었을 수도 있습니다.

어떤 상황에서 만나든 성과 검토의 목표는 간단합니다. 관리자가 직원이 업무를 잘 수행하고 있는지, 어디에서 더 잘할 수 있는지 이해하도록 돕는 것입니다.

전반적인 장비 효율성(OEE)은 자산에 대한 성능 검토와 같습니다. 자산이 제 역할을 얼마나 잘 수행하고 있는지 측정합니다. 제조 시설에서 자산의 역할은 물건을 만드는 것이며 OEE는 자산이 그러한 물건을 얼마나 잘 만드는지를 결정하는 도구입니다. 이를 통해 제조 공정의 효율성과 개선할 수 있는 부분에 대해 많은 정보를 얻을 수 있습니다.

OEE 공식

OEE를 계산하는 가장 일반적인 방법은 자산 가용성, 자산 성능, 생산 품질의 세 가지 요소를 곱하는 것입니다. 각각은 자산 작업의 다른 부분과 해당 영역에서 얼마나 잘 수행되고 있는지를 측정합니다.

가용성 – 자산이 필요할 때 얼마나 자주 작동합니까?
성능 – 자산은 얼마나 생산합니까?
품질 – 자산은 얼마나 많은 고품질 아이템을 생산합니까?

각 요소별로 OEE 공식을 분석해 보겠습니다.

가용성 =자산의 총 실행 시간 ÷ 자산의 총 계획 생산 시간
성능 =실제 시스템 처리량 ÷ 가능한 최대 처리량
품질 =생산된 사용 가능한 유닛 수 ÷ 시작된 총 유닛 수

여기에서 이러한 각 계산을 더 자세히 살펴보았습니다. 수치를 계산할 때 예방 유지 보수, 휴일 휴업 및 이와 유사한 기간과 같은 계획된 휴업은 제외해야 합니다.

이 3개의 숫자가 있으면 OEE를 계산하는 데 사용할 수 있습니다.

OEE =가용성 x 성능 x 품질

OEE를 분석하고 개선하기 위해 노력하면 유지 관리 방식을 간단히 변경할 수 있습니다. . .그리고 생산 현장에서 큰 개선으로 이어집니다.

다음은 간단한 예입니다. 가용성이 92%(0.92), 성능이 89%(0.89), 품질이 97%(0.97)인 경우 OEE 계산은 다음과 같습니다.

OEE =0.92 x 0.89 x 0.97
OEE =0.794(79.4%)

100% OEE를 얻으려면 계획되지 않은 가동 중지 시간 없이 가능한 한 빨리 완벽한 제품을 생산해야 합니다. 이것은 달성하기가 거의 불가능합니다. 세계적 수준의 OEE는 85% 이상으로 평가되며 평균 OEE 점수는 60% 전후입니다.

<일> 세계적 수준 평균 가용성90%79%성능95%80%품질99.9%95%OEE 85%60%

OEE의 이점은 무엇입니까?

가용성, 성능 및 품질은 모두 유지 관리와 연결되어 있으므로 OEE는 작업 개선에 매우 유용한 도구입니다. OEE 분석을 수행하고 OEE를 개선하는 방법을 찾는 것은 기계 성능과 유지보수 성능 사이의 점을 연결하여 기회가 무르익은 영역을 찾는 데 도움이 됩니다.

예방 유지보수 프로그램 강화

OEE를 추적하면 부실한 유지 관리 관행이 재앙적인 도미노 효과를 일으키는 시기와 위치를 확인할 수 있습니다. 사후 유지 관리에 지나치게 의존하면 더 많은 장비 고장(가용성)이 발생하여 제품 생산(성능)이 중단되고 결함(품질) 가능성이 높아집니다. 예방 유지 관리 프로그램의 약점이 어디에 있는지 알면 조치를 취하고 OEE를 개선하며 문제를 해결하기가 훨씬 쉽습니다.

100% OEE를 얻으려면 계획되지 않은 가동 중지 시간 없이 가능한 한 빨리 완벽한 제품을 생산해야 합니다. 세계적인 수준의 OEE는 85% 이상이고 평균은 약 60%입니다.

비효율을 목표로 하고 제거

예방적 유지보수만으로는 더 나은 자산 성능을 보장할 수 없습니다. 원하는 모든 PM을 수행할 수 있지만 숙련된 기술자가 올바른 도구와 적절한 일정을 사용하여 수행하는 올바른 작업이 아니면 문제가 되지 않습니다. OEE를 측정하면 이러한 요소가 제대로 작동하지 않는지 확인하여 수정할 수 있습니다. 자산의 가용성, 품질 또는 성능에 문제가 있는 경우 해당 시스템에서 PM을 감사하고 필요한 경우 변경해야 할 때입니다. 이렇게 하면 작업이 더 빠르고 올바르게 완료됩니다.

장비 고장의 일반적인 원인 감소

OEE는 조직을 혼란에 빠뜨리는 문제를 제거하는 데 도움이 될 수 있습니다. 이러한 문제는 일반적으로 장비 고장, 설정/조정 시간, 공회전 또는 경미한 중단, 속도 감소, 생산 결함, 시작 결함의 6대 손실로 분류됩니다. 생산 문제가 있다는 것은 알지만 문제가 무엇인지, 얼마나 나쁜지 또는 해결 방법을 잘 모를 수 있습니다. OEE의 세 가지 요소를 살펴보면 큰 6가지 요소 중 어떤 것이 귀하의 작업에 가장 큰 영향을 미치는지와 이를 해결하는 데 필요한 단계를 식별할 수 있습니다.

OEE 및 유지 관리 작업을 개선하는 방법

OEE는 통찰력, 결정 및 행동으로 전환될 수 있을 때까지 숫자에 불과합니다. OEE를 분석하고 개선하기 위해 노력하면 재고를 주문하거나 작업 주문을 완료하는 방식과 같은 유지 관리 관행을 간단히 변경하고 생산 현장에서 큰 개선을 이룰 수 있습니다.

가용성

문제:고장, 기계 유휴 시간, 기계 조정 시간 및 기계 정지.

유지 관리를 통해 개선할 수 있는 방법:유지 관리는 예방 유지 관리, 인벤토리 관리 개선, 정보에 대한 더 나은 액세스라는 세 가지 주요 전략을 통해 가용성이 낮은 원인을 타겟팅할 수 있습니다. 미세 조정된 예방 유지보수 일정은 문제를 미리 발견할 수 있으므로 고장과 중단을 줄입니다. 예비 부품 사용을 추적하면 수리 시간이 단축되고 가동 중지 시간, 유휴 시간 및 경미한 중단이 줄어듭니다. 마지막으로, 매뉴얼, 작업 주문 내역 및 기타 리소스를 손쉽게 사용할 수 있으므로 수리 시간이 단축되고 기술자에게 조정을 위한 정확한 사양을 제공하므로 빠르고 정확합니다.

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성능

단점:제대로 작동하지 않는 장비, 비효율적인 작업 프로세스, 재료 변동, 윤활 부족, 노후 자산.

유지 관리를 통해 개선할 수 있는 방법:자산 성능을 높이는 핵심은 계획된 유지 관리를 최적화하고 표준화를 높이는 데 있습니다. 낮은 성능은 일반적으로 윤활되지 않은 베어링이나 정기적으로 서비스되지 않는 벨트와 같은 특정 부품 또는 PM 작업의 문제를 나타냅니다. 예방 유지 관리 트리거를 수정하거나 조건 기반 유지 관리 접근 방식을 채택하면 성능에 영향을 미치기 전에 이러한 문제를 포착할 수 있습니다. PM 작업이 예약되면 이를 표준화하는 것이 중요합니다. 작업 주문에 작업 목록을 첨부하는 것과 같이 약간의 변경으로 한 번에 한 단계씩 수행하여 작업이 적절하고 효율적으로 완료되도록 합니다.

품질

문제의 원인:부실하게 유지 관리되는 장비, 시스템 오정렬, 일관성 없는 원자재, 우연한 문제 해결.

유지 관리를 통해 제품 품질을 개선할 수 있는 방법:유지 관리 프로세스를 개선하고 일관성을 최우선으로 하여 열악한 제품 품질을 해결할 수 있습니다. 프로세스 실패는 많은 결함의 근본 원인입니다. 예를 들어, 게이지가 교대마다 다르게 설정되거나 모든 기술자가 시스템을 다르게 정렬하는 경우 품질이 낮은 제품이 증가할 수 있습니다. 정책, 워크플로, 지식 허브, 교육 프로그램을 구축하면 프로세스가 개선되고 일관성이 확립되며 전체 생산적인 유지보수 문화가 조성됩니다. 더 나은 문화와 우수한 프로세스는 혼란을 줄이고 표준 결과와 고품질 제품을 만듭니다.

결론:OEE로 성공을 위한 기반 구축

전반적인 장비 효율성은 생산 문제, 이러한 문제에 대한 솔루션 및 유지 관리가 전략에 적합한 위치를 식별하기 위한 최고의 도구 중 하나입니다. OEE를 사용하면 실패, 비효율, 생산 손실에서 이러한 모든 골칫거리의 근본 원인까지 이동 경로를 추적할 수 있으므로 장기적인 수정이 가능하고 전체 조직이 성공할 수 있습니다.