산업 유지 관리의 진화

자동화 및 빅 데이터에서 인력 부족 및 문화 변화에 이르기까지 여러 요인이 산업 유지 관리의 진화를 이끄는 데 도움이 될 것입니다.

인공 지능, 센서 기술 및 예산 제약과 함께 이러한 기술이 공장의 표준이 되어 오래된 대응 방식을 도외시할 것입니다. 그러나 장비 유지 관리 방식이 사후 대응에서 사전 예방으로 어떻게 그리고 왜 진화했을까요? 그리고 향후 유지 관리에서 어떤 변화와 추세를 예상할 수 있나요?

산업 유지 관리란 무엇입니까?

산업 유지 보수는 비즈니스 목표를 달성하기 위해 가동 시간을 늘리기 위해 기계 및 장비를 관리하기 위해 기술자 또는 정비사가 수행하는 서비스입니다. 여러 산업 분야에서 사용되며 자산 성능을 개선하기 위해 문제 해결, 수리 및 장비 교체가 포함될 수 있습니다.

산업 유지 보수의 역사

산업 혁명 이후 제조 및 유지 관리 관행에서 많은 일이 일어났지만, 유지 관리의 가장 극적인 발전은 지난 50년 동안 발생했습니다. 이러한 변화는 산업 플랜트가 유지 관리되는 방식에 영향을 미쳤습니다. 제2차 세계 대전 이전에 기계는 일반적으로 기본 제어 시스템과 장비를 갖춘 크고 견고하며 상대적으로 느리게 작동했습니다. 유지 보수 역사의 이 시점에서 생산 요구 사항은 오늘날만큼 심각하지 않았으므로 가동 중지 시간은 문제가 되지 않았습니다. 가동 중지 시간이 발생하면 해결되었지만 일반적으로 이러한 기계는 안정적이었습니다. 일부 오래된 공장에서는 그 시대에 제조된 기계가 제조 당시와 같은 품질을 유지하고 있습니다.

전쟁이 끝난 후 장비 유지 관리 역사의 다음 단계인 산업 재건이 시작되었습니다. 훨씬 더 경쟁적인 시장이 개발되어 제조업체가 생산량을 늘릴 수 밖에 없습니다. 기계의 과로로 인해 가동 중지 시간이 증가하고 기계 수리 비용이 증가합니다. 이러한 생산량 증가는 더 나은 유지 관리 방식을 요구했으며, 이는 제조 산업 표준의 진화에서 중요한 단계인 예방 유지 관리의 개발로 이어졌습니다.

1980년대 이후로 플랜트와 시스템은 훨씬 더 복잡해졌습니다. 경쟁이 치열한 시장의 요구 사항과 가동 중지 시간에 대한 내성이 증가하는 반면 유지 관리 비용은 증가했습니다. 더 높은 신뢰성, 장애 프로세스에 대한 새로운 인식, 개선된 관리 기술 및 새로운 기술에 대한 요구와 함께 기계 및 구성 요소 상태에 대한 폭넓은 이해가 가능해졌습니다. 위험에 대한 이해가 필수가 되었습니다. 환경 및 안전 문제가 가장 중요합니다. 상태 모니터링, 적시 제조, 품질 표준, 전문가 시스템 및 신뢰성 중심 유지보수와 같은 새로운 개념도 등장했습니다.

오늘날의 유지 관리 프로그램

매년 Advanced Technology Services는 제3자 소스를 통해 설문조사를 실시하여 200개 이상의 제조 시설에서 현재 유지보수 관행에 대한 데이터를 수집합니다. 아래에는 올해의 결과가 나열되어 있습니다. 오늘날의 일반적인 유지 관리 프로그램이 어떤 모습인지에 대한 스냅샷을 생성합니다.

유지 관리 전략: 제조 시설의 76%가 예방 유지 관리 전략을 따릅니다. 60%는 Run-to-Failure 방식을 사용하고 52%는 CMMS(Computerized Maintenance Management System)를 구현했습니다.

예정된 유지 관리: 시설의 48%는 연간 운영 비용의 최대 10%를 유지 관리 프로세스에 할당합니다. 39%는 이 예산의 10% 이상을 유지 관리에 할애합니다. 평균적인 시설은 예정된 유지 관리에 매주 20시간을 보냅니다.

시스템에 대한 주의: 생산 장비, 회전 장비(모터, 동력 전달 등) 및 유체 동력 시스템(공기, 유압 등)은 시설이 가장 유지 보수 지원을 전담하는 세 가지 영역입니다. 중요한 유지 관리 지원의 다른 영역은 내부 전기 분배 시스템 및 자재 취급 장비입니다.

예상되지 않은 다운타임: 응답자 시설 내 예정되지 않은 다운타임의 주요 원인은 노후된 장비(34%), 기계적 고장(20%) 및 작업자 오류(11%)가 그 뒤를 잇습니다. 10개 시설 중 4개 이상(46%)은 장비를 업그레이드하고 유지 관리 전략을 조정하여 가동 중지 시간을 해결하고 줄일 계획입니다.

교육: 유지보수 팀은 대부분 기본적인 기계(77%) 및 전기(70%) 기술과 안전(71%)에 대해 교육을 받습니다. 다른 유형의 교육으로는 윤활(51%)과 모터, 기어박스, 베어링(50%)이 있습니다.

기술: 유지 관리를 모니터링/관리하는 데 사용하는 가장 일반적인 기술 시설은 CMMS(50%), 사내 스프레드시트/일정(47%) 및 유지 관리 라운드의 종이 기록(46%)입니다.

아웃소싱: 평균적인 시설은 산업 유지 관리 작업의 20%를 아웃소싱합니다. 주요 원인은 현재 직원의 기술 부족과 유지 관리를 위한 시간 및 자원 부족입니다.

미래의 모습

유지 관리 시스템의 향후 구현은 수집된 데이터의 보다 지능적인 사용과 함께 비즈니스 및 기술 시스템의 더 큰 통합을 보게 될 것입니다. 그들은 학습의 고유한 손실과 함께 인력 변경으로부터 사용자를 보호하고 의사 결정자에게 더 나은 정보에 입각한 선택을 허용합니다. 이러한 광범위한 시스템과 센서를 사용하면 방대한 데이터 수집이 가능해지며, 이는 필연적으로 데이터 관리에 문제를 야기할 것입니다. 이를 위해서는 이러한 시스템과 데이터를 실행, 유지 관리 및 관리하기 위해 예외적으로 훈련된 사람들이 필요하며, 이는 사용 가능한 기술 인력이 부족한 경우 계속 문제가 될 수 있습니다. 이 전문 지식을 가진 사람들을 확보하고 새로운 사람들을 교육하는 것은 고급 유지 관리를 활용하는 데 계속 필수적입니다.

유지 보수의 역사를 통틀어 항상 동일한 정의를 가지고 있습니다. 비즈니스 목표를 달성하기 위해 자산의 가용성과 성능의 설계 수준이 달성되도록 하는 것은 관리, 제어 및 실행입니다. 유지 관리의 발전을 주도하는 문제는 비즈니스 목표가 시간이 지남에 따라 변한다는 것입니다. 그들은 계속해서 변했고 앞으로도 계속 될 것입니다. 이러한 변화를 주도하는 근본적인 문제를 이해해야만 유지보수 산업의 미래에 대해 추측하는 데 더 적합할 것입니다.

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