해상 파이프라인 검사 간소화

도전은 혁신을 이끕니다. 해양 석유 및 가스의 경우 높은 가동 시간과 생산량 간의 적절한 균형을 달성하는 것이 그 과제입니다. 생산 공정의 안전에 중요한 유지 보수를 지연시키지 않고

이익에 대한 압박으로 인해 일부 공급자는 중요하지 않은 유지 관리를 연기했습니다. 종종 위험 기반 검사(RBI)가 사용됩니다. 이를 통해 가장 자주 점검해야 하는 장비와 점검하지 않아도 되는 장비가 결정됩니다. RBI는 각 자산에 대해 생성된 상세한 맞춤형 위험 평가를 생성해야 합니다. 또한 인적 오류가 발생하기 쉽습니다.

시간이 덜 걸리고 확장성이 뛰어난 또 다른 접근 방식을 사용할 수 있습니다.

운영자는 Senseye PdM을 사용하여 생산 자산 검사를 간소화할 수 있습니다. 이것은 기계 공학 프레임워크를 기반으로 원격 및 실시간으로 이 작업을 수행하는 전문 예측 유지 관리 응용 프로그램입니다.

이 솔루션은 새로운 자산 오류를 자동으로 감지하고 남은 유효 수명을 예측합니다. 자산에 구애받지 않는 기계 학습 알고리즘을 사용하여 진동, 전류, 압력, 온도 및 토크 데이터 출력을 분석하여 이를 수행합니다. 그렇게 함으로써 각 자산에 대한 고유한 분석을 제공할 수 있습니다.

이 접근 방식을 통해 엔지니어는 최대 6개월 전에 기계의 새로운 문제를 발견할 수 있습니다. 기계가 고장날 가능성이 가장 높은 시기를 정확하게 식별하면 엔지니어가 적시에 적절한 개입을 적용할 수 있습니다. 일반적으로 이러한 작업은 문제가 생산에 영향을 미치기 시작하기 전에 계획된 가동 중지 시간 동안 수행됩니다. 또한 이 접근 방식을 사용하면 광범위하고 시간 소모적인 유지 관리 계획을 세울 필요가 없습니다.

대부분의 석유 및 가스 생산업체의 경우 예측 유지보수를 대규모로 도입하는 것이 비교적 쉽습니다. 센서가 장착된 모든 자산을 모니터링하여 장애 징후를 감지할 수 있습니다. 사고 기록 또는 과거 분석을 위해 이미 자산 데이터를 수집하고 있는 사람들은 이를 사용하여 Senseye PdM을 강화할 수 있습니다.

이것이 유지 관리에 미치는 영향은 혁신적입니다. 엔지니어가 각 자산을 직접 검사할 필요가 없으므로 가장 필요한 곳에 기술과 주의를 기울일 수 있습니다. 대규모 산업 조직은 일반적으로 Senseye를 사용하여 유지 관리 작업의 효율성을 약 40% 향상시킵니다. 비교적 짧은 시간에 유지 관리 백로그를 제거할 수 있습니다.

그러나 이 접근 방식의 가장 중요한 이점은 계획되지 않은 가동 중지 시간이 감소한다는 것입니다. 석유 및 가스 산업에서 파이프라인 폐쇄의 92%는 계획되지 않은 것입니다. 생산자가 오프라인 상태인 시간당 평균 250,000달러의 비용이 발생합니다. 이는 4,256배럴의 석유에 해당합니다.

일반적으로 Senseye PdM을 사용하여 생산 자산을 모니터링하는 조직은 계획되지 않은 다운타임 수준을 절반으로 줄입니다. 이는 출력을 높이고 실패 위험을 줄입니다. 환경에 치명적인 결과를 초래할 수 있는 것과 파이프라인에서 가까운 곳에서 일하는 사람들을 포함합니다.

Senseye PdM을 사용하면 생산과 유지보수 사이의 섬세한 균형을 이룰 수 있습니다. 귀하의 가장 소중한 자산의 안전과 유지를 귀하의 일정에 맞춰 진행하십시오.

백서 "예측의 힘 활용" 에서 자세히 알아보십시오. 또는 ROI 계산기를 사용하여 어떤 이점을 얻을 수 있는지 확인하십시오.