해상 파이프라인 검사 최적화: 안전과 효율성의 균형

도전은 혁신을 이끈다. 해상 석유 및 가스에서 그 도전은 높은 가동 시간과 출력 수준을 달성하는 것과, 생산 공정 안전에 중요한 유지보수를 지연하지 않는 것 사이의 올바른 균형을 맞추는 것으로 귀결된다.

이익 압박으로 일부 공급업체는 비핵심 유지보수를 지연시켰다. 종종 위험 기반 검사(RBI)가 사용된다. 이는 어떤 장비가 가장 자주 점검이 필요한지, 어떤 장비는 검사 없이 갈 수 있는지 결정한다. RBI는 각 자산에 대한 상세한 맞춤형 위험 평가 생성을 요구한다. 또한 인적 오류에 취약하다.

시간 소모가 적고 더 확장 가능한 또 다른 접근법이 있다.

운영자는 Senseye PdM으로 생산 자산 검사를 간소화할 수 있다. 이는 기계 공학 프레임워크 기반으로 원격에서 실시간으로 이 작업을 수행하는 특수 예측 정비 애플리케이션이다.

이 솔루션은 자산 불가지론적(asset-agnostic) 머신러닝 알고리즘을 사용해 진동, 전류, 압력, 온도, 토크 데이터 출력을 분석함으로써 발생 중인 자산 고장을 자동 감지하고 잔여 유용 수명을 예측한다. 이를 통해 각 자산에 대한 고유한 분석을 제공한다.

이 접근법으로 엔지니어는 기계 발생 문제를 최대 6개월 앞서 포착할 수 있다. 기계가 고장날 가능성이 가장 높은 시점을 정확히 식별함으로써, 엔지니어는 적절한 시기에 적절한 개입을 적용할 수 있다. 일반적으로 이들은 문제가 생산에 영향을 미치기 전, 계획된 가동 중단 기간 동안 수행될 것이다. 이 접근법은 광범위하고 시간 소모적인 유지보수 계획을 만들 필요도 피한다.

대부분의 석유 및 가스 생산자에게 예측 정비를 대규모로 도입하는 것은 비교적 쉽다. 센서가 장착된 모든 자산은 고장 징후를 포착하도록 모니터링될 수 있다. 이미 사고 기록이나 과거 분석 목적으로 자산 데이터를 수집하는 곳들은 이를 Senseye PdM 구동에 활용할 수 있다.

이것이 유지보수에 미치는 영향은 변혁적이다. 엔지니어가 각 자산을 직접 검사할 필요를 제거함으로써, 그들이 가장 필요로 하는 곳에 기술과 주의를 적용할 수 있게 한다. Senseye와 협력하는 대형 산업 조직들은 일반적으로 유지보수 운영 효율을 약 40% 개선한다. 비교적 짧은 기간에 유지보수 백로그를 해소할 수 있게 한다.

이 접근법의 가장 중요한 혜택은 비계획 가동 중단 감소다. 석유 및 가스 산업에서 파이프라인 정지의 92%가 비계획적이다. 생산자가 오프라인 상태인 매 시간 평균 25만 달러(약 3.3억 원) 비용이 든다. 이는 4,256배럴의 석유에 해당한다.

Senseye PdM으로 생산 자산을 모니터링하는 조직들은 일반적으로 비계획 가동 중단 수준을 절반으로 줄인다. 이는 출력을 늘리고 고장 위험을 줄인다. 파이프라인 근처에서 일하는 사람들과 환경에 치명적 결과를 초래할 수 있는 고장도 포함된다.

Senseye PdM을 사용하면 생산과 유지보수 사이의 미묘한 균형을 달성할 수 있다. 가장 소중한 자산의 안전과 유지보수가 당신의 일정에 맞춰 작동하게 만든다.

백서 'Harness The Power of Prediction"을 읽거나 ROI 계산기를 사용해 어떻게 혜택을 볼 수 있는지 확인해보세요.