전체 생산 유지 관리 계획(TPM)을 구현하는 방법

총체적 생산 유지 관리(TPM이라고도 함)의 성공적이고 지속 가능한 구현은 양심적인 공장 관리자 또는 생산 리더의 핵심 관심사여야 합니다. TPM은 가동 중지 시간을 줄이고 정지 및 고장을 줄이며 제조 과정에서 제품이 품질 결함을 겪을 가능성을 줄여줍니다.

TPM이 그토록 효과적인 도구인 이유는 무엇입니까? 요컨대, 자체 장비를 검사하고 유지 관리하는 데 적극적인 역할을 하는 권한 있는 작업자는 항상 향상된 생산 및 장비 신뢰성에 기여할 것이기 때문입니다.

수년에 걸쳐 연구를 통해 TPM 프로그램의 구현과 전체 제조 성능 사이에 양의 상관 관계가 있음을 확인했습니다. 일부 조사 결과에 따르면 회사는 전체 생산 유지 관리 계획을 실행하여 생산 손실을 약 20% 줄일 수 있습니다. 그러나 한 가지 중요한 질문이 제기됩니다. 회사가 어떻게 효과적으로 TPM을 구현할 수 있습니까? ? 다음 정보는 그 질문에 답할 것입니다.

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총생산적인 유지보수란 무엇인가

검토를 통해 모든 TPM 프로그램에는 이니셔티브의 궁극적인 성공을 결정하는 데 큰 역할을 하는 최소 8개의 핵심 개념이 포함됩니다. 이 8가지 개념은 다음과 같습니다.

1. 자율 유지 관리

   TPM의 이 기본 요소는 기계 작업자와 같은 유지 관리 인력이 스스로 일상적인 유지 관리를 수행할 수 있도록 교육하고 권한을 부여하는 데 중점을 둡니다.

2. 집중 개선

   TPM의 이 기둥은 사전 예방적 유지 관리 기술을 나타냅니다. 현재 프로세스를 총체적으로 검사하고 개선 방법을 식별합니다.

3. 계획된 유지 관리

   계획된 유지 관리 프로그램은 과거 가동 중지 시간 데이터와 예측 분석을 활용하여 가능한 고장률 또는 예상 유휴 시간에 대한 주요 유지 관리 작업을 예약합니다.

4. 품질 유지

   품질 유지 관리 프로세스는 수행되는 실제 유지 관리 작업이 오류 감지, 결함 방지 및 품질 보증의 전반적인 목표를 효율적으로 달성할 수 있도록 설계되었습니다.

5. 초기 장비 관리

   실제 경험이 있는 작업자의 피드백을 활용하여 초기 장비 관리를 통해 새로운 장비를 설계하여 장비의 수명, 접근성 및 생산성을 최적화할 수 있습니다.

6. 교육

   모든 TPM 프로그램에는 운영자와 관리자를 위한 훈련 및 교육 요소가 포함되어야 합니다.

7. 안전 및 건강

   모든 TPM 프로세스는 작업자와 다른 직원을 위한 안전한 작업 환경을 조성하기 위해 안전 및 건강 요소를 고려해야 합니다.

8. TPM 중심 관리

   순전히 기계적 고려 외에도 잘 설계된 TPM 프로그램은 주문 처리 및 일정 관리와 같은 관리 기능도 고려하고 생산 현장을 지원하여 개선할 방법을 찾습니다.

TPM 구현 방법

TPM 프로그램은 특정 회사의 요구와 상황에 맞게 조정되어야 하지만 7 아래 나열된 TPM 구현을 위한 기본 단계:

1. TPM 구현 계획 발표

성공적인 TPM 프로그램은 위에서 아래로 경영진의 지원 없이는 결코 이루어질 수 없습니다. 많은 경우에 경영진은 운영자와 다른 직원의 변화에 ​​대한 저항과 TPM의 장점에 대한 회의론을 극복해야 합니다. 회사의 의도를 명확하게 발표한 다음 정기적으로 TPM 구현의 이점에 대해 이야기하면 이러한 장벽을 허무는 데 큰 도움이 될 수 있습니다.

2. 파일럿 TPM 프로그램을 위한 영역 식별

개선하기 가장 쉬운 장비나 문제가 있는 것으로 판명되어 수익성을 빠르게 개선하기 위해 수정해야 하는 생산 영역에 집중할 수 있습니다. TPM 프로세스의 이 초기 단계에서 SMART(구체적, 측정 가능, 달성 가능, 현실적, 시한) 목표를 식별합니다.

3. 대상 장비를 최상의 작업 조건으로 복원하는 데 집중

파일럿 영역이 식별되면 현재 생산성에 대한 기준선 표준을 기록합니다. TPM 구현 계획 구성 및 정의 . 5S 방법론(Sort, Set, Shine, Standardize, Sustain)을 사용합니다. 우선 자율 유지보수 프로그램 실행에 집중하고, 필요에 따라 장비 운영자에게 교육을 제공합니다. 자동차 소유자가 기본적인 일상적인 유지 관리를 수행하여 수리 비용을 크게 절약할 수 있는 것처럼 회사도 작업자가 기본 유지 관리 절차에 정기적으로 참여할 수 있도록 하여 기계 수명을 연장하고 기계적 문제를 조기에 식별할 수 있습니다.

4. 전반적인 장비 효율성(OEE) 측정 시작

그러나 OEE를 추적하기로 결정한 경우 계획되지 않은 중지 시간을 문서화하고 각 발생에 대한 이유를 제시해야 합니다. 운영자가 중지 원인을 확신할 수 없는 경우 "알 수 없는 원인" 또는 "할당되지 않은 중지 시간"에 대한 범주를 제공합니다. 시간이 지나면 이렇게 하면 먼저 식별하는 데 도움이 됩니다. 주요 손실 원인은 5단계로 이어집니다.

5. 주요 손실 원인 해결

이 단계에서는 다운타임의 주요 원인 중 하나를 조사하기 위해 약 4~6명의 직원으로 구성된 다기능 팀을 지정해야 합니다. . 이 팀은 손실 원인을 제거하기 위한 계획을 세우고 이 계획을 실행하기 위해 계획된 중지 시간을 예약합니다. 예를 들어, 주요 손실이 빈번한 필러 걸림으로 인해 발생하는 경우 이 팀은 현재 작업자 프로세스 및 수리 옵션을 검토하고 걸림을 방지할 계획을 세운 다음 계획을 실행에 옮길 시간을 예약합니다. 지정된 조치가 완료되면 앞으로 OEE를 측정하고 필요한 경우 프로세스를 다시 시작합니다.

6. 사전 유지 관리 구현

이 단계에서는 고장 또는 정지 시간을 방지하는 데 중점을 둡니다. 장비 고장을 유발할 수 있는 주요 "고통점" 식별 , 그리고 정기적으로 예방 유지 관리 일정을 만듭니다. 마지막으로 프로그램의 효과를 지속적으로 모니터링할 수 있는 피드백 프로세스를 도입하십시오. 이 피드백 시스템에는 유지 관리 로그, 월간 또는 격월 감사, 열화상 및/또는 진동 분석의 데이터 편집이 포함될 수 있습니다.

7. 필요에 따라 특정 TPM 개념 구현

예를 들어, 생산 현장을 위한 새 기계를 설계 및/또는 설치할 때 초기 장비 관리가 작동해야 합니다. 아마도 새로운 장비의 설계는 향상된 접근성, 더 쉬운 청소 또는 윤활 절차, 또는 안전 기능의 추가를 포함하도록 최적화되어야 합니다. 반면 조달 문제나 작업 주문 처리 지연이 있는 경우 가능한 한 빨리 이러한 관리 병목 현상을 해결해야 합니다.

TPM을 활용하여 유지 관리 관리 개선

전체 생산 유지 관리는 가동 중지로 인한 생산 손실을 줄이는 핵심 요소입니다. 효과적인 TPM 프로그램은 직원이 중요한 기계를 유지 관리하기 위해 사전 조치를 취할 수 있도록 권한을 부여할 수 있습니다. 이것은 차례로 생산 장비가 더 긴 기능 수명을 즐길 수 있도록 합니다. TPM 구현은 품질 결함과 차선의 실행 시간을 줄이는 데도 도움이 됩니다.

기업의 TPM 구현을 지원할 수 있는 Enterprise Asset Management 플랫폼 및 관련 프로그램과 같이 시장에서 사용할 수 있는 많은 도구가 있습니다. 최종 분석에서 전체 생산적인 유지 관리 계획에는 적절한 설계와 실행을 위한 약간의 노력이 필요하지만 그렇게 하는 데 따른 보상은 충분히 투자할 가치가 있습니다!